Per molte aziende il 2020 è stato l’anno zero dal punto di vista logistico, il momento in cui indiscutibilmente fare i conti con uno scenario distributivo che, a livello internazionale, stava cambiando in maniera profonda e irreversibile. Tuttavia alcune tendenze, come oggi spesso si ripete, sono state non create, ma sicuramente accelerate dall’esperienza pandemica: l’affermazione dell’e-commerce e della multicanalità, la razionalizzazione dei consumi, la riduzione degli stock, la frantumazione degli ordini. Nel 2018, intravedendo nella logistica un’area strategia e cruciale sui cui investire, il popolare marchio dello sportswear Puma aveva già deciso di rivedere il proprio modello logistico-distributivo e costruire un moderno centro distributivo greenfield a Geiselwind, nell’Alta Baviera in Germania, da cui potere gestire insieme e indistintamente tutti gli ordini dell’intera area DACH (Germania, Austria e Svizzera) con in programma nel prossimo futuro di gestire l’intera Europa. Nei circa 67.000 mq del nuovo magazzino sono confluite tutte le scorte di prodotto prima dislocate in più magazzini, a loro volta distinti tra B2B e B2c.
Quando la logistica diventa una priorità
Prima di questa operazione, per anni lo sviluppo immobiliare logistico di Puma aveva seguito le aperture dei punti vendita sul territorio. Ne era così risultata un’ampia e articolata rete distributiva unita a un elevato livello di inventario e a una complessa gestione dell’approvvigionamento. Con un mercato che si stava già spostando rapidamente verso gli ordini piccoli, frequenti e frammenti dell’e-commerce, questo tipo di conformazione del network aveva i suoi limiti. Da qui la scelta di ridisegnare il network, puntando verso la centralizzazione.
A lungo rimasta un passo indietro rispetto alle ragioni di marchio e prodotto e agli ambiti commerciali e di marketing di Puma, la logistica è così entrata nella lista degli investimenti prioritari di Puma. L’azienda vedeva aumentare il proprio giro d’affari in un contesto competitivo che mutava rapidamente. Se fino al 2010, la distribuzione riguardava principalmente pallet interi destinati a grossisti, nel 2018 nuovi player stavano cominciando a prendere il controllo del mercato: da un lato, i marketplace che si esprimono con ordini più piccoli e una domanda difficilmente prevedibile; dall’altro, i grandi retailer specializzati che spesso richiedono attività logistiche a valore aggiunto molto specifiche come ad esempio etichettatura, confezionamento, spedizione home delivery al proprio cliente finale e così via.
“Ai nostri clienti non interessa come è organizzata la nostra distribuzione, se geograficamente oppure in base al canale – spiega Maximilian Molkenthin, colui che ha gestito per Puma il progetto nelle fasi inziali – Realizzando un hub come quello di Geiselwind l’obiettivo era costruire una solida spina dorsale per la logistica così da soddisfare la clientela, centrando i nuovi obiettivi di multicanalità e omnicanalità”. Pensato e costruito con l’obiettivo di soddisfare le nuove esigenze del mercato, ma soprattutto di sostenere la crescita di Puma, il centro distributivo di Geiselwind è stato realizzato insieme a TGW, multinazionale specializzata in soluzioni per l’intralogistica. “Abbiamo scelto TGW perché avevamo bisogno di un partner che avesse familiarità con le dinamiche del settore fashion e potesse così capire le nostre esigenze e sfide – ricordano i vertici dell’azienda – Per un progetto così imponente, volevamo un partner con grande esperienza costruttiva, qualcuno su cui fare affidamento per l’obiettività e le capacità analitiche”.
TGW ha supportato Puma nel design dei flussi del nuovo magazzino, oltre che nella definizione del layout interno e delle attrezzature e tecnologie per la movimentazione interna della merce. Il progetto è iniziato con un’attenta analisi delle esigenze e degli obiettivi breve, medio e lungo termine di Puma: “gestire con efficienza quote crescenti di ordini B2c e conciliare le esigenze di canali e he player molto differenti tra loro, – illustra Andrea Pezzei, business development manager di TGW Logistics Group – Nel B2B, le spedizioni sono genericamente voluminose e fatte di poche referenze. La complicazione sta nel fatto che grossisti, flagshipstore, retailer hanno ciascuno una propria profilazione degli ordini e sempre più spesso richiedono attività a valore aggiunto specifiche (VAS). Nel B2c invece ci sono da gestire ordini numericamente piccoli, ma frequenti e molto frammentati, nonché tutti i resi”. Cuore del processo disegnato da TGW è la soluzione good-to-person Flashpick. “L’idea alla base di Flaspick è scomporre la struttura degli ordini, ragionando per quantità e tipologia delle righe da processare, piuttosto che per canale, permettendo così di lavorare simultaneamente più ordini differenti nello stesso impianto”.
Un flusso completamente automatizzato
Il flusso di magazzino Puma è oggi del tutto automatizzato per oltre il 95% delle referenze. Solo i prodotti fuori sagoma, come ad esempio le sacche da golf, o quelli particolarmente voluminosi sono trattati manualmente. All’arrivo presso il centro distributivo, tutta la merce viene stoccata nel magazzino multishuttle e tripla profondità di TGW. Poco più del 30% viene spedita così com’è al punto vendita finale, mentre la restante parte viene versata in maniera automatica nelle cassette che serviranno per la composizione degli ordini (decounting). Il sistema multishuttle lavora in combinazione con un sistema OrderPicking composto da 32 stazioni di prelievo 1:1, su due livelli. “Si tratta di una nostra tecnologia proprietaria ad altissime prestazioni che migliora i parametri di operatività”, precisa Andrea Pezzei. Il design è piuttosto particolare: la postazione di prelievo è raggiunta da due circuiti paralleli di rulliere: una trasporta le cassette sorgente con gli articoli da prelevare; l’altra, le cassette o i cartoni che servono per comporre gli ordini B2B e B2c programmato. Il circuito muove le cassette ottimizzando le operazioni per ridurre i tempi di lavorazione. Questo significa che le cassette possono ripresentarsi più volte in postazione di prelievo, fino al completamento dell’ordine. Nel caso di ordini B2c, il picking avviene da cassetta a cassetta. Una volta pronto, la cassetta contenete tutti prodotti che compongono l’ordine viene successivamente trasportata in area confezionamento e subito dopo in outbound dove un sorter cross belt smista i diversi pacchi verso le destinazioni finali. I prelievi B2B sono invece gestiti secondo logica pick ‘n’ pack per cui gli articoli vengono prelevati dalla cassetta sorgente e inseriti direttamente nei cartoni di spedizione. Questi ultimi raggiungono subito dopo l’area outbound dove 3 mini corsie shuttle fungono da sequenziatori e buffer prima della palletizzazione automatica e l’eventuale consolidamento con i prodotti fuori sagoma prelevati con logica operatore a merce. “Questo tipo di soluzione – afferma Andrea Pezzei – migliora velocità e prestazioni del prelievo (ogni postazione può arrivare a processare fino a 1.000 righe d’ordine all’ora in termini meccatronici), riducendo davvero al minimo gli errori di prelievo”. L’impianto TGW nel magazzino Puma gestisce attualmente circa 13.500 linee d’ordine all’ora, benché l’impianto sia disegnato per raggiungere picchi di 17.500.
Un progetto che parte dal futuro
In poco più di un anno dal go live, il fulfillment center omnicanale di Geiselwind ha raggiunto traguardi davvero notevoli. L’unione degli inventari B2B e B2c e la centralizzazione della gestione degli ordini hanno permesso di decuplicare le vendite online (da circa 3% a 10%, con possibilità di un’ulteriore crescita) grazie a un numero maggiore di referenze sempre disponibili per tutti i canali (122.000 in tutto). La tecnologia TGW ha contribuito a migliorare l’efficienza e a incrementare la produttività complessiva (oltre 74,3 milioni di pezzi spediti ogni anno), alzando il livello di servizio (ogni ordine viene evaso in 10-15 minuti). Inoltre, l’intenso apporto di automazione ha permesso di anticipare la risoluzione di due problemi: la carenza di personale di magazzino e di spazi per l’edificazione di nuove strutture da destinare all’attività logistica e distributiva.
“Il progetto realizzato per il magazzino Puma di Geiselwind si è rivelato importante e rappresentativo per noi quanto lungimirante per il cliente – aggiunge Andrea Pezzei – Quando nel 2020 l’ondata Covid, con tutto ciò che ne è conseguito, si è abbattuta sul mercato li ha trovati già pronti e strutturati per affrontare il cambiamento. Allo stesso tempo, l’investimento fatto li ha preparati per lo sviluppo prossimo che li attende. La forza delle nostre tecnologie – conclude Pezzei – sta nell’estrema flessibilità e scalabilità che consentono ad aziende, anche molto più piccole e meno strutturate di Puma, di strutturare una soluzione per l’automazione capace di supportarne la crescita nell’immediato e oltre, in uno scenario complesso e imprevedibile come quello che stiamo vedendo e vivendo”.
Nicoletta Ferrini
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di giugno 2023 de Il Giornale della Logistica
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