riempitivo gdl header

Linde MH progetta Industria 4.0 con BASF: l’ottimizzazione è tutta questione di chimica

0
Exchainge – newsbanner dal 10 maggio al 30 settembre 2017
Mip – newsbanner dal 26 maggio al 1 agosto 2017
Gis Expo newsbanner dal 15 luglio al 7 ottobre 2017

Semplice non significa banale: lo dimostra il progetto di automazione basato su sistema AGV integrato da Linde Material Handling Italia per BASF per ottimizzare efficienza e sicurezza con una soluzione flessibile e scalabile di Industria 4.0

Entriamo nell’impianto BASF di Pontecchio Marconi

BASF è un’azienda chimica che opera con 110.000 collaboratori in tutto il mondo e fornisce prodotti a quasi tutti i settori industriali e in ogni Paese nei cinque continenti.

Nell’impianto di Pontecchio Marconi (BO), che impiega circa 300 persone, sono realizzati additivi per materie plastiche ed in particolare stabilizzanti alla luce e antiossidanti. Quest’anno lo stabilimento si prepara a festeggiare i cinquant’anni di attività dalla sua fondazione nel 1967.

Lo stabilimento bolognese – che opera in regime di Seveso 3 – ha un ruolo chiave all’interno del network logistico-produttivo di BASF: producendo chimica ad alto valore aggiunto, Pontecchio è un impianto votato all’export ed è, infatti, fornitore diretto di clienti e magazzini presenti in oltre 50 nazioni nel mondo, principalmente in UE ma anche in Asia e America.

I prodotti qui realizzati sono spediti attraverso gomma, nave e aereo, rispettando le normative vigenti per il trasporto e commercio di specialità chimiche ADR.

L’impianto produttivo opera continuativamente sette giorni su sette, mentre le attività logistiche si svolgono su due turni dal lunedì al venerdì per assicurare spedizioni puntuali ed affidabili.

Dal problema alla soluzione

L’area di confezionamento è il punto nodale dove convergono tutti i materiali prodotti all’interno dello stabilimento di Pontecchio. Rappresenta, quindi, un anello prezioso della catena in congiunzione tra l’area produttiva e quella logistica.

Il processo di confezionamento è stato perfezionato circa dieci anni fa ed è svolto in un’isola ad elevata automazione con un robot pallettizzatore incaricato di preparare i prodotti nelle diverse forme e confezioni – principalmente scatole o bigbags – richieste dal mercato.

In questa area lavorano operatori altamente qualificati, ma in passato il trasferimento del pallet confezionato all’area di stocking buffer in attesa del trasferimento a magazzino era effettuato in modo tradizionale con carrello elevatore da un operatore dedicato.

“Ci siamo resi conto”, racconta Mario Serranti, Supply Chain and Logistic Manager di BASF, “che in questo modo l’unità di packaging era collegata all’area di stoccaggio temporanea in modo poco efficiente. Nella pratica, un operatore era obbligato ad aspettare la preparazione dei pallet da parte della macchina confezionatrice spostandolo attraverso l’uso di un carrello elevatore in un’area di buffer.

I tempi morti tra un picking e l’altro dal fine linea erano rilevanti – ciascun pallet ha un tempo di uscita tra di 3-4 minuti – ma non sufficienti per potere dedicare la risorsa ad altri compiti. Il risultato era quello di avere un operatore qualificato “bloccato” in una attività a scarso valore aggiunto per tutta la durata del turno.
Inoltre”, prosegue a spiegare Serranti, “ad aggravare una situazione di per sé non ideale, era anche il lay out dell’area che vedeva una continua interferenza fra carrello e operatori in spazi confinati e che quindi non assicurava un ottimale livello di sicurezza”.

È diventato, dunque, prioritario per BASF ridefinire i processi nell’area per aumentare la sicurezza e valorizzare il lavoro delle risorse umane. Per trovare una soluzione semplice, ma efficace e su misura ci siamo infine rivolti a Linde MH per sviluppare – primi in Italia nel nostro settore – un sistema AGV basato su carrello a guida autonoma”.

Industria 4.0 frutto di Standardizzazione e customizzazione

BASF adotta uno stringente protocollo per assicurare il massimo livello di sicurezza in ogni area di attività. Una preliminare fase di Job Safety Analysis è stata, dunque, parte integrante del progetto di ottimizzazione delle operazioni nell’area di stocking buffer.

“Quando ha preso forma la soluzione progettata da Linde”, racconta Mario Serranti, “ne abbiamo intuito immediatamente il potenziale in ottica di automazione e soprattutto sul fronte della sicurezza perché combinava al meglio un alto livello di integrazione con un minimo innesto infrastrutturale, in una soluzione flessibile e su misura della nostra specifica esigenza”.

È Roberto Mola, Product Manager Linde MH Italia, ad entrare nel dettaglio di quanto implementato: “La soluzione con AGV integrata da Linde lungo la supply chain di BASF consente di automatizzare un’attività a scarso valore aggiunto, ottimizzando la sicurezza grazie alla segregazione delle aree di attività di robot e operatori umani. L’AGV, infatti, lavora in autonomia in uno spazio circoscritto senza interazione con gli operatori”.

Mario Serranti assicura che è proprio questo aspetto che “ha immediatamente fatto propendere per questa soluzione, anche a rischio di adottare una soluzione innovativa e non testata in realtà simili, ma che comunque va nella direzione dell’ Industria 4.0 ”.

Grazie all’attenta fase di analisi preliminare, dalla progettazione al go live sono passati solo pochi mesi e a settembre 2016 l’integrazione si è conclusa con la consegna dell’impianto chiavi in mano.

Francesca Saporiti

L’articolo completo è apparso sul numero di aprile 2017 de Il Giornale della Logistica. Per leggerlo, richiedi la copia in pdf


RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
Condividi

Lascia un commento

error: RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright GDL