Da un inizio quasi per caso, a un futuro solido con piani di crescita ambiziosi ma perfettamente sostenibili. La storia della ITP – Innovative Packaging Solutions di Bosnasco, comune dell’Oltrepò Pavese in provincia di Pavia prende il via agli inizi degli anni Settanta quando Nicola Centonze, diretto a pranzo in collina insieme a due amici che in seguito proseguirono altre strade professionali, identificò il luogo dove sarebbe sorta la sua azienda: una vecchia fornace ormai dismessa e in vendita.
Nell’autunno del 1973, una volta conclusi i lavori di costruzione del capannone di 1.000 mq, attivate due linee di estrusione e ricostruita la vecchia casa adiacente, ITP aprì i battenti con un totale di 8 dipendenti.
Oggi la società, specializzata nello sviluppo di film per imballaggio nel settore alimentare, conta su una forza lavoro di circa 180 risorse, operative all’interno di una struttura produttiva che si sviluppa su un’area di 58.000 metri quadrati, di cui 22.000 coperti.
La ITP di Bosnasco esporta i propri prodotti in 42 Paesi nel mondo, con una quota export (in crescita) che assorbe il 45% della produzione. Oltre all’Europa, con Spagna, Germania, Polonia, Francia e UK in testa, i principali mercati di riferimento sono Stati Uniti e Russia.
ITS e Jungheinrich: una solida partnership
L’esigenza di aumentare la produttività e di rispondere in modo sempre più veloce alle richieste del mercato ha portato ITP a ripensare il proprio assetto logistico e a realizzare un nuovo magazzino automatico per lo stoccaggio delle bobine uscite dai reparti di estrusione e successivamente dirette al reparto spedizione o alle linee di stampaggio.
“Avevamo “fame di spazio” e necessità di liberarci dai vincoli imposti dal precedente assetto logistico, che non prevedeva alcun tipo di automazione, e non era allineato al livello di produttività dei reparti. Siamo passati dall’handling manuale all’integrazione dei processi in ottica 4.0 e abbiamo deciso di adottare la tecnologia Jungheinrich per la forza del brand che rappresenta e perché ci ha proposto un progetto chiavi in mano, completamente personalizzato, che ha saputo rispondere in pieno alle nostre esigenze” specifica Massimo Centonze CEO di ITP.
L’azienda di Rosate, che si occupa oggi anche della manutenzione dell’impianto a 360 gradi, ha agito infatti come general contractor e system integrator nell’ambito di un progetto di automazione complesso che ha riguardato ogni aspetto del magazzino: “dalla scaffalatura all’automazione, dal WMS al sistema antincendio” come ci spiega Alessandro Caliendo, team manager della filiale di Milano di Jungheinrich Italiana.
Densità di stoccaggio e produttività
Il nuovo magazzino è stato costruito sul fianco di una collina vicino allo stabilimento e i lavori di realizzazione dell platea e dell’impianto hanno impegnato i primi mesi del cantiere. Inaugurato nell’aprile del 2019, il deposito automatizzato, dotato di controllo della temperatura e operativo 24 ore su 24 7 giorni su 7, 12 mesi all’anno, va a sostituire il precedente magazzino, con stoccaggio a terra, oggi dedicato al ricovero dei prodotti fuori sagoma e alla merce pronta in spedizione.
Alto 22 metri organizzati in 12 livelli, il magazzino offre uno stoccaggio in multiprofondità ad alta densità. Le unità di carico (bobine con peso fino a 100 kg.) vengono portate a livello da un trasloelevatore e movimentate lungo i canali di stoccaggio da due shuttle.
“Questa soluzione” spiega Roberto Lorino, Head of Technical Project Hub “ha consentito di sfruttare al massimo lo spazio disponibile, come richiesto dal cliente e, allo stesso tempo, di ottenere le massime performance operative.”
Riduzione di ossigeno, aumento di sicurezza
Il nuovo magazzino automatico di ITP, operativo 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana, è dotato di un innovativo sistema antincendio (realizzato da Isolcell per Jungheinrich) che impedisce lo sviluppo della combustione grazie alla riduzione di ossigeno nell’ambiente del deposito.
“I nostri prodotti sono composti di polietilene, che è petrolio allo stato solido: una volta innescato un incendio sarebbe impossibile da spegnere, perciò l’attenzione a questo aspetto è stata altissima”.
La soluzione proposta si basa sulla produzione e immissione di azoto nell’ambiente, in modo da ridurre la quota di ossigeno al 15,2% ed evitare le condizioni di innesco della combustione (nel magazzino è state realizzata una cabina che consente di visionare, in tutta sicurezza, l’operatività dell’impianto, n.d.r.).
Il sistema ha un altro vantaggio: l’assenza di sprinkler ha permesso di sfruttare al massimo lo spazio disponibile tra una locazione e l’altra.
Alice Borsani
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di aprile 2020 de Il Giornale della Logistica
RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
