“La rapida e importante crescita vissuta negli ultimi anni (oltre il 30% nel 2021, ndr), ci ha posto di fronte alla necessità di intervenire e potenziare gli asset destinati alla logistica.
La capacità di stoccaggio di 11.500 bancali, offerta dal precedente magazzino, non era infatti più sufficiente a supportare i nostri obiettivi di sviluppo sul lungo periodo e così, nel 2019, abbiamo deciso di cambiare passo e investire nella costruzione di un nuovo magazzino. L’opportunità di sfruttare gli incentivi 4.0 e la necessità di utilizzare al millimetro tutta l’altezza concessa dal piano regolatore locale per i nuovi sviluppi (21 metri) ci hanno spinto a compiere, per la prima volta, il salto dell’automazione logistica”.
Con una buona dose di pragmatismo altoatesino Alexander Vaja, Responsabile Logistica e Magazzino della Rothoblaas di Cortaccia, BZ (vedi box) inizia a parlarci del nuovo magazzino centrale entrato in attività lo scorso dicembre 2021, quasi senza fare cenno a ciò che lo ha reso protagonista, prima ancora di nascere, della cronaca locale e nazionale, non solo di settore, ossia il fatto di essere dotato, primo e unico in Italia, di una scaffalatura autoportante completamente in legno. Ma di questo, avremo modo di parlare in seguito.
Automha: la scelta del partner giusto
“Una volta presa la decisione di implementare un magazzino automatico – ci spiega Vaja – abbiamo cercato sul mercato il partner giusto che potesse accompagnarci in questo viaggio e la scelta è caduta su Automha”. I motivi sono diversi e riguardano, da un lato, l’affinità data dalle dimensioni aziendali – “siamo entrambe aziende di medie dimensioni e il dialogo si è subito impostato sullo stesso livello” – e dalla vicinanza geografica – “il fatto di avere un interlocutore che potesse intervenire rapidamente e direttamente in caso di necessità è stato importante” – e dall’altro la tranquillità data dal fattore economico – “la proposta era decisamente competitiva” – e dall’approccio commerciale – “i tecnici e i commerciali di Automha ci hanno seguiti in ogni passo dell’offerta e del progetto”.
Anche se, in fondo, a fare davvero la differenza è stata la capacità dell’azienda di Azzano San Paolo di centrare l’obiettivo tecnologico. “Nonostante all’inizio fosse un po’ scettica all’idea di applicare la propria tecnologia a degli scaffali internamente in legno, Automha ci ha proposto un sistema che abbiamo subito percepito come estremamente innovativo e adatto a soddisfare gli obiettivi che ci eravamo preposti. In particolare ci ha colpito il loro sistema con shuttle automatici Supercap”.
Gli obiettivi del progetto
Oltre a quanto già detto, Rothoblaas, in particolare, aveva la necessità di migliorare la propria picking performance.
“Dalle analisi e dalle mappature svolte – ci spiega Vaja – è emerso che su un totale di 6.500 referenze gestite, il 18% genera circa l’80% delle movimentazioni, una curva Pareto da manuale. Il nuovo magazzino, quindi, avrebbe dovuto non solo aumentare la capacità di stoccaggio, ma anche abilitare un sistema di picking dinamico per ottimizzare la movimentazione delle referenze a più bassa rotazione e migliorare la gestione della classificazione ABC degli spazi.”
Nel magazzino centrale di Cortaccia vengono stoccati i prodotti finiti, realizzati secondo i requisiti forniti da Rothoblaas, dai fornitori internazionali, che saranno poi distribuiti verso la rete mondiale. In particolare, dall’Italia partono sia i rifornimenti degli stock dei magazzini delle consociate internazionali, sia ordini richiesti dai clienti. “Si tratta di due logiche differenti: da qui la necessità di organizzare il magazzino di conseguenza.”
La zona di stoccaggio è stata quindi suddivisa in due aree con diverse profondità di stoccaggio: in multiprofondità fino a 6 bancali per canale, movimentati da shuttle e due trasloelevatori e a doppia profondità, dove l’accesso veloce ai pallet è garantito da due trasloelevatori a forche telescopiche.
Il magazzino: layout e operatività
Il magazzino, ampio 3.200 mq, è stato progettato per ospitare circa 18.800 posti pallet, garantendo una capacità di 80 bancali / ora in inbound e di 120 /ora in outbound (200 combinati / ora), suddivisi tra cinque zone di interfaccia con gli operatori.
L’impianto ospita inoltre sei postazioni di picking bidirezionali e due postazioni dotate ciascuna di 8 canali di buffer a gravità per il preallestimento delle spedizioni. Il flusso dei pallet tra area magazzino e baie di ingresso / uscita è regolato e alimentato dal circuito chiuso Rushmover su cui viaggia in loop un totale di 8 navette. Le aree di handling, infine, sono state studiate per permettere la movimentazione dei carichi con transpallet elettrici nelle operazioni di carico e scarico a filo pavimento.
Nel polo di Cortaccia sono gestite quattro differenti tipologie di carichi (800 x 1100 x h750/800 mm, 1500 x 1200 x h1200 mm, 800 x 1200 x h1850 mm, 800 x 1140 x h800 mm) con un peso massimo dell’unità di carico di 1.000 kg. – complessità che ha reso particolarmente delicata e meticolosa la definizione della sensoristica lungo tutto l’impianto – mentre, in uscita, le unità di spedizione sono soprattutto bancali, principalmente diretti al refilling dell’adiacente magazzino manuale e delle consociate, seguiti da colli 80 x 60, e di altre dimensioni fino a 25 kg.
Flussi in & out
Il flusso in ingresso ha inizio con l’arrivo dei pallet dai fornitori, che da due accessi (uno dei quali ibrido, utilizzabile anche in uscita), vengono immessi nel sistema di movimentazione: una volta superate di postazioni di controllo sagoma, peso, flessione e luce di inforcamento, i pallet vengono presi in carico da una delle 8 navette Rushmover e quindi trasportati alle baie di ingresso all’area di stoccaggio indicata dal sistema WMA (AWM di Automha), dove passeranno ai traslo e infine all’opportuna locazione di stoccaggio.
In uscita, i pallet prelevati dal magazzino possono essere avviati subito alla zona di spedizione o indirizzati all’adiacente magazzino o tradizionale, oppure condotti alle postazioni di picking dinamico, dove verranno lavorati gli ordini in uscita e da dove, eventualmente, rientreranno a magazzino i pallet madre.
Alice Borsani
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di marzo 2022 de Il Giornale della Logistica
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