Il magazzino del mese de La Molisana, Campobasso: un magazzino con le “mani in pasta”

Una “cofana” di pasta, ovvero un cappello esagerato e buffissimo creato con centinaia di spaghetti perfettamente quadrati, versione 2.0 degli spaghetti alla chitarra, una specialità regionale nata in Abruzzo.

L’immagine promozionale elaborata da La Molisana qualche anno fa, ha fatto, letteralmente, il giro del mondo e ha suggellato il successo di un formato che, da Cenerentola delle vendite, ha scalato le classifiche di gradimento – anche grazie a uno studiatissimo piano marketing – e oggi è il 7° formato più venduto in Italia dal pastificio di Campobasso.

La seconda vita dell’azienda

Per uno strano giro del destino, la storia di questo formato è molto simile a quella dell’azienda che lo ha portato alla ribalta. Marchio storico, espressione di una delle regioni più interessanti, ma anche meno conosciute del nostro Paese, La Molisana ha avuto una seconda vita nel 2011, quando il gruppo guidato dalla famiglia Ferro, attiva dal 1910 nel settore molitorio, acquisisce l’azienda, allora in crisi e, a colpi di investimenti e buone intuizioni imprenditoriali, riesce nell’impresa di portarla nell’Olimpo del settore.

Nell’anno dell’acquisizione il fatturato era sceso a 16 milioni di euro, per un market share dello 0,3%. Oggi La Molisana si colloca al quinto posto con un fatturato che nel 2016 ha toccato i 101 milioni di euro e che, nel 2017, aumenterà, secondo le previsioni, di un ulteriore 15%.

Il punto di forza

“Il nostro punto di forza” ci spiega l’amministratore delegato Giuseppe Ferro “è sicuramente il controllo diretto di tutta la filiera: dal campo alla spedizione. In mezzo c’è lo stoccaggio della materia prima, nei nostri silos della capienza 265 mila tonnellate, un valore che ci rende primi in Europa, la lavorazione delle farine, nel molino di Campobasso, attivo da 110 anni, e infine la produzione della pasta”.

In questi ultimi 6 anni lo stabilimento de La Molisana, ha letteralmente cambiato volto: sono stati rinnovati gli impianti di produzione, con l’obiettivo di diversificare le gamme (un esempio: il 10% della produzione riguarda la pasta integrale, n.d.a.) e aumentare la produttività; è stato costruito il nuovo magazzino automatizzato, protagonista del nostro articolo, e nuovi depositi a servizio della zona imballo; è stato infine rinnovato completamente il reparto di confezionamento.

“Dall’acquisizione ad oggi abbiamo investito un totale di 42 milioni di euro, 13 milioni solo nell’ultimo anno” conferma Ferro.

Il layout del magazzino La Molisana di Campobasso

Un magazzino che cresce con l’azienda

Il magazzino per lo stoccaggio dei pallet di prodotto finito, attivo dall’inizio del 2017, è un perfetto esempio del salto tecnologico continuo richiesto per sostenere, e allo stesso tempo potenziare, la parabola ascendente vissuta dalla società.

Oggi le scatole di pasta di vari formati, prodotte dalle diverse linee e pallettizzate automaticamente nella nuova zona confezionamento, vengono ricoverate all’interno di un magazzino di stoccaggio intensivo a corsie strette con carrelli trilaterali automatici senza uomo a bordo, della capienza di 20.000 posti pallet, in grado di movimentare 175 pallet /ora.

Il deposito, progettato e realizzato completamente da Jungheinrich Italiana, è, nella sua configurazione attuale, il risultato di un progetto che, negli ultimi tre anni, ha visto modifiche ed evoluzioni rese necessarie proprio dall’aumento vertiginoso della produttività.

Un processo ottimizzato

Il nuovo magazzino è perfettamente integrato nel flusso logistico interno che inizia dalle linee di produzione e termina alle baie di carico.

Il prodotto finito uscito dall’area di produzione e portato al confezionamento viene pallettizzato e fasciato automaticamente e, dopo il superamento di una serie di controlli di misura pondovolumetrica viene trasferito in magazzino.

La posizione di stoccaggio è decisa dal sistema a seconda dalla classe di ciascuna referenza, definita non solo dall’indice di rotazione ma anche dalle caratteristiche del prodotto.

Il flusso di uscita è definito dagli ordini di spedizione, elaborati in funzione del carico dei camion.

Le missioni di prelievo all’interno del magazzino son ottimizzate secondo criteri logistici e i pallet prelevati dai carrelli automatici vengono trasferiti via elevatore ad una zona di buffer temporaneo dove avviene la sincronizzazione delle uscite.

Qui gli ordini vengono consolidati e i carichi preparati, sovrapponendo in automatico i pallet, per l’ingresso sul camion secondo quanto deciso dal reparto di logistica di spedizione.

L’intero processo operativo è gestito da un sistema WCS Jungheinrich, che ottimizza le missioni di prelievo necessarie ad evadere gli ordini ricevuti dal WMS, fornito da Beta 80, a sua volta interfacciato con l’host aziendale.

Alice Borsani

L’articolo integrale è stato pubblicato sul numero di ottobre 2017 de Il Giornale della Logistica. Richiedi la copia in pdf