Il Magazzino del Mese di ipack – Abu Dhabi (Emirati Arabi Uniti): dal deserto alla fabbrica 4.0

Chi non ha trascorso qualche momento svagato, al mare, dando forma ai propri pensieri disegnando con il dito nella sabbia calda?

Immaginate ora di avere in mente un progetto innovativo di Industria 4.0 e una cinquantina di migliaia di metri quadri rubati al deserto degli Emirati Arabi in un’area industriale di Abu Dhabi, per tracciare il prospetto di un nuovo impianto logistico-industriale dove condensare tecnologie all’avanguardia nell’ambito del packaging per l’industria alimentare e una logistica su misura, ad alta automazione.

È quanto ha potuto realizzare, partendo dal foglio bianco di un green field – o, in questo caso un brown field – ipack, realtà specializzata nella realizzazione di soluzioni per il confezionamento di alimenti (latte, succhi di frutta, bevande vegetali, etc.).

Azienda che prende vita negli Emirati Arabi Uniti nel 2016, la mission di ipack è la progettazione e produzione di packaging asettico per il settore food & beverage, con focus particolare sul mercato alimentare dell’area MENA – Middle East and North Africa.

“Nell’ideazione della piattaforma logistico-produttiva di Abu Dhabi ci siamo fatti guidare”, racconta Romeo Bandini, General Manager di ipack, “dalla volontà di portare il packaging asettico a un livello di qualità superiore attraverso l’utilizzo di tecnologie all’avanguardia. Grazie alle soluzioni produttive e logistiche adottate, al costante impegno in Ricerca&Sviluppo e a un team – multiculturale e in costante crescita – con un’esperienza combinata di oltre 100 anni nel comparto del packaging asettico, siamo in grado di sviluppare una gamma di prodotti per il confezionamento di cibi e bevande che siano innovativi, convenienti, rispettosi dell’ambiente e sicuri”.

Un progetto catalizzatore di tecnologia all’avanguardia

“Nella realizzazione del nuovo impianto di Abu Dhabi abbiamo scelto di seguire come driver di sviluppo l’implementazione di tecnologia a valore aggiunto”, spiega Romeo Bandini, che pone in evidenza come si sia trattato di “una scelta tutt’altro che scontata, in un contesto, quale è quello degli Emirati Arabi, dove ancora spesso si cerca efficienza e contenimento dei costi puntano sul basso costo della manodopera; ipack ha deciso di percorrere la strada dell’innovazione, con la certezza che questa scelta possa generare valore sia al nostro interno sia per tutti i nostri clienti”.

Una strada che si è dimostrata essere decisamente quella giusta, considerando la crescita ottenuta da ipack, passata in pochi mesi, dalla prima produzione dell’agosto 2017 seguita dalla validazione del prodotto presso i propri clienti, alla consegna di 1 miliardo di pacchetti nel 2018 e ai 2 miliardi previsti per il 2019.
L’automazione si è dimostrata, come sperato, forte propulsore di questa crescita. “Scelta che permette inoltre di focalizzarci al meglio sul nostro core business e assumere solo personale dedicato ad attività a valore aggiunto. In più, ci assicuriamo di realizzare prodotti che aiutino i nostri clienti a fornire prodotti di alta qualità ai consumatori, contribuendo allo stesso tempo alla crescita sostenibile della comunità locale e dell’economia”, sottolinea Bandini.

La medesima strategia improntata alla ricerca di valore ha guidato ipack nella scelta di partner per il progetto che sapessero apportare un bagaglio di know how a livello delle migliori best practices di settore e, per la parte logistica, ha avviato la collaborazione con due aziende italiane: Technolog – softwarehouse parmense specializzata in soluzioni per la supply chain – e Proxaut, azienda con headquarter a Castelfranco Emilia (MO), che progetta e produce veicoli a guida automatica per la movimentazione e lo stoccaggio.

Logistica ad alta integrazione

Scendiamo ora nel dettaglio della piattaforma logistico-produttiva di ipack ad Abu Dhabi per capire come ha preso forma questo progetto di Industria 4.0. Facciamolo seguendo il flusso della merce dal suo ingresso sul fronte occidentale dell’impianto dove sono posizionate le baie di input e output del magazzino.

La merce in ingresso – principalmente bobine di carta, polietilene su pallet, bobine di alluminio in casse, inchiostri per la stampa in fusti su pallet e materiale di consumo come, pallet, film, anime di cartone – è soggetta a procedure di controllo qualità e accettazione con il caricamento dei relativi dati a sistema e validazione documenti di carico/ordini di acquisto tramite il WMS whSystem implementato da Technolog.

A livello informatico sono quattro gli ecosistemi software che interagiscono all’interno della piattaforma logistico-produttiva di ipack. Il WMS integrato da Technolog dialoga, infatti, con l’ERP aziendale, dal quale importa i dati relativi alle risorse da gestire, con il MES per sincronizzarsi con l’avanzamento della produzione, e con il software di controllo del traffico dei veicoli AGV.

I prodotti in ingresso vengono identificati in UdC tramite barcode, quindi la merce viene caricata su due rulliere automatiche che hanno lo scopo di agevolare il prelievo da parte degli AGV.

Tocca quindi ai veicoli a guida laser automatica forniti da Proxaut effettuare l’allocazione dei materiali in base alle indicazioni fornite dal WMS: le bobine di carta vengono stoccate in postazioni a terra, sovrapponibili fino a 5 livelli, organizzando le scorte in postazioni di stock e di picking in relazione ai piani della produzione. Per assicurare la massima reattività e flessibilità è previsto anche un eventuale flusso cross-docking per gestione mancanti ed acquisti a consumo.

Il layout del magazzino ipack di Abu Dhabi

“L’assenza di mezzi di movimentazione tradizionali in quest’area”, pone in evidenza Alberto Benedetti, Sales Manager di Proxaut, “rende l’ambiente di lavoro più sicuro ed efficiente e aiuta a mantenere alti livelli di igiene, adeguati al tipo di prodotto asettico che viene realizzato da ipack. In più si tratta di una soluzione aperta all’evoluzione, per essere sempre rispondente alle nuove e diverse esigenze di logistica e produzione”.

Per l’alimentazione della linea produttiva il WMS invia agli AGV missioni di prelievo, definite in base al piano di produzione giornaliero. Agli AGV – in questo caso si tratta di più precisamente di LGV ossia Laser Guided Vehicle la cui attività si basa sui dati forniti dal laser scanner di cui sono dotati per la mappatura completa dell’area di lavoro – è affidato l’incarico di gestione dell’intero flusso di movimentazione dalle materie prime e dei semilavorati fino all’area di preparazione alla spedizione, unica fase in cui i pallet pronti per l’invio ai clienti vengono caricati su container tramite carrelli elevatori tradizionali.

Come visto, il WMS assegna agli AGV le missioni da eseguire e si interfaccia con il software di secondo livello di Proxaut per la gestione del traffico all’interno del magazzino, tracciando la posizione dei veicoli e le rotte nello spazio del magazzino. Il Wharehouse Management System ha inoltre visibilità di tutti gli allarmi delle macchine per raccogliere i dati di diagnostica ed attivare interventi rapidi e mirati in caso di anomalia.

Automazione spinta

Attualmente sono quattro i veicoli AGV attivi all’interno della piattaforma logistico-produttiva di ipack: due hanno una portata fino a 2.500 kg e sono equipaggiati con pinze per il prelievo e la movimentazione delle grandi bobine di materie prime e semilavorati, mentre gli altri due, con capacità di carico fino a 1.500 kg, sono dotati di forche per l’handling di pallet di materie prime, materiali di consumo e di prodotti finiti.

“Per far fronte alla forte crescita che l’azienda sta vivendo”, racconta Romeo Bandini, “stiamo valutando la possibilità di aumentare la flotta dei veicoli AGV: inserendo due nuovi mezzi potremmo ottenere un aumento del 50% di capacità di gestione dei flussi, rispondendo così in modo ottimale all’aumento dei volumi, e in previsione di un possibile ampliamento del reparto produttivo con l’installazione di una seconda linea di produzione”.

Agli AGV spetta anche la movimentazione dei semilavorati attraverso le diverse fasi di produzione, fino ad arrivare alla palletizzazione delle bobine di prodotto finito – bancalizzate grazie all’attività di due robot Kuka – che vengono convogliate verso l’area di spedizione.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di giugno 2019 de Il Giornale della Logistica