Il valore dell’artigianalità può essere messo in discussione dall’azienda che deve rendere più efficienti i propri processi, riducendo i costi. Sacrificare questo valore è però sempre una scelta che non si può fare a cuor leggero. In alcuni casi è però addirittura impossibile perché questo rappresenta l’essenza stessa dell’azienda. Ad esempio, è difficile immaginare una realtà come Zamasport mettere da parte la vocazione sartoriale al prodotto e ai processi dando priorità assoluta alle più stringenti logiche di ottimizzazione e standardizzazione. Eppure una soluzione al dilemma impossibile trovata grazie all’informatica.
Dove la creatività prende forma
“La nostra è una realtà molto particolare”, esordisce l’IT Manager Paolo Maffei nel raccontare l’evoluzione di cui il suo reparto è stato fautore. Nella propria sede nel cuore della fashion valley di Novara, Zamasport si occupa di ricerca e sviluppo, oltre che di produzione di abbigliamento per alcuni dei più importanti brand di alta moda internazionale. “Realizziamo moltissimi prototipi e campionari, vale a dire tutta quella parte che precede e prepara una sfilata di alta moda”. Prima di arrivare in passerella, ogni abito di haute couture viene studiato attentamente al fine di identificare i materiali – dai tessuti ai particolari decorativi e funzionali – che meglio ne esaltino le caratteristiche. “Partendo dal primo bozzetto dello stilista”, spiega Maffei, “realizziamo, talvolta anche con la tecnologia 3D, i prototipi dei diversi modelli ricercando una sintesi perfetta tra creatività e fattibilità produttiva. Una volta approvati i prototipi, procediamo con il campionario di collezione, vale a dire che la collezione viene presentata durante le sfilate oppure inviata alla stampa di settore. I nostri clienti, che si occupano della vendita, ci mandano quindi gli ordini sulla base dei quali pianifichiamo la produzione: riceviamo e stocchiamo le materie prime selezionate e le inviamo al nostro laboratorio e talvolta ad alcuni terzisti selezionati che si occupano della realizzazione degli abiti. Il prodotto finito viene quindi verificato dal nostro team di controllo qualità e spedito ai brand, ai loro asset in tutto il mondo o addirittura ai clienti finali”.
Un magazzino che ha la stoffa dell’innovazione
Il magazzino ha un ruolo cruciale nella attività di Zamasport. “Un abito di alta moda è composto da molti pezzi che, in alcuni casi, sono unici– indica Paolo Maffei –. Il tessuto è l’elemento preponderante in termini di quantità lavorata e di costo. Gli accessori (bottoni, cerniere, etichette, grucce, materiali per l’imballaggio) hanno meno “valore”, ma in compenso sono molti di più in termini di referenze. Volendo fare una proporzione: per confezionare un abito sono necessari in media da uno a tre tessuti e da 20 a 30 accessori”. A complicare ulteriormente le cose contribuisce il fatto che nel magazzino Zamasport sono presenti tessuti e accessori che servono due differenti linee di lavorazione – prototipi e campionari che sono soggetti alle stesse problematiche e produzione – ognuna delle quali ha esigenze di approvvigionamento specifiche e non sempre sovrapponibili. “Abbiamo anche una serie di materiali di collezioni passate che conserviamo per il loro valore storico”, evidenzia Paolo Maffei, “e da qualche tempo gestiamo anche i GOTS (Global Organic Textile Standard), vale dire tessuti naturali certificati che, in quanto tali, devono essere trattati secondo standard definiti in tutte le diverse fasi di lavorazione: conservazione, trasporto, persino imballaggio. In altre parole è un po’ come se avessimo più magazzini in uno”. Nel piccolo magazzino Zamasport (poco più di 1.000 dei 3.700 mq dell’intero stabilimento novarese) vengono gestite quasi 20.600 referenze di cui più di un terzo sempre in stock.
Quando l’IT diventa fashion
“Un paio di anni fa, grazie all’espansione dei nostri spazi, abbiamo concentrato qui tutte le materie prime”, riprende l’IT manager di Zamasport, “Precedentemente molti materiali, in particolare tessuti, erano in conto deposito presso un nostro fornitore che si occupava del controllo qualità delle pezze e di tenerle in stock fintanto che non erano necessarie per le lavorazioni oppure finché il cliente non decideva cosa farne a fine ciclo. Il tutto con tempi e costi che si possono immaginare”. La realizzazione della nuova struttura risolve questa criticità ma evidenzia un limite: “il nostro magazzino si basava sulla memoria delle persone che vi lavorano”, dice Paolo Maffei: “Solo i responsabili e le responsabili delle varie aree di magazzino sapevano dove fossero i materiali. In altre parole, doveva fare completo affidamento sulla formidabile memoria storica di queste persone per sapere dove fosse ogni cosa. E restava comunque l’incognita relativa alle quantità della merce in stock”.
La bolla è definitivamente scoppiata nel momento in cui tutti i materiali sono stati trasferiti nel nuovo e più ampio spazio. “È come se si fossero moltiplicate all’improvviso”, conferma il nostro interlocutore, “a quel punto è apparso evidente che dovevamo fare un passo in più, ragionando sull’efficienza di magazzino. Abbiamo quindi iniziato ad analizzare i problemi e le complessità da risolvere, tenendo presente le differenti logiche di approvvigionamento delle due aree”. Scartata l’opzione automazione, le possibilità di intervento si sono concentrata sul “cervello” del magazzino. E tra le diverse soluzioni software WMS considerate è stato infine scelto WhSystem di Technolog. “Insieme al team Technolog abbiamo rivisto l’analisi realizzata in collaborazione con i nostri consulenti di Simco e da lì siamo partiti per capire cosa sviluppare o meno e cosa fosse da rivedere. È stato un percorso abbastanza lungo perché il progetto non poteva partire con il piede sbagliato. E in effetti non c’è stato mai un momento in cui, nonostante gli inevitabili intoppi, abbiamo pensato di aver preso la direzione sbagliata”.
Nicoletta Ferrini
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Novembre 2022 de Il Giornale della Logistica
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