Dove prima c’erano carta, penna ed esercizi di memoria da parte dei magazzinieri più navigati, ora ci sono un WMS e un’automazione che portano efficienza, precisione e valorizzano la professionalità delle persone di Panaro, azienda emiliana il cui core business sono i contenitori da imballaggio per trasportare, organizzare e proteggere materiali e attrezzature dei più disparati settori. Lo raccontano Michele Sirotti, responsabile della logistica e Gabriele Pasella, responsabile della produzione e degli acquisti, nonché terza generazione di titolari insieme a Damiano Pasella, Lucio Sirotti e Matteo Rizzi, responsabili del reparto marketing e vendite. “Da poco più di un anno ci siamo trasferiti nella nuova sede di Vignola”, esordisce Gabriele Pasella. “Abbiamo colto l’occasione per rendere la spedizione degli ordini più efficiente e più veloce”.
Conosciamo i protagonisti
Prima di entrare nel merito dei nuovi investimenti, è doveroso un passo indietro per conoscere più da vicino l’azienda. “Quando nasce nel 1962, Panaro si focalizza sulla produzione di contenitori per il segmento sportivo, in particolare equitazione e pesca – spiega Pasella – Nel tempo, però, questi settori sono rimasti sì importanti ma più di nicchia e il core business si è spostato sugli imballaggi industriali. Oggi produciamo contenitori, perlopiù a forma di valigetta, per i settori più disparati: medical care, sport e tempo libero, audio e video, materiale da ferramenta, automotive, militare ed altro ancora. Avendo diverse serie di valigie in catalogo, riusciamo a essere molto trasversali”. Panaro ha chiuso il 2022 con un fatturato di 25 milioni e da qualche anno registra un trend sempre in crescita. “Cerchiamo di stare al passo con i tempi – puntualizza Pasella – Per esempio abbiamo recentemente studiato una gamma di modelli di contenitori 100% plastica riciclata. Anche per il 2023 e per gli anni a seguire prevediamo di incrementare il nostro business”. “Il nostro obiettivo è lo stesso da sempre – precisa – ossia fornire prodotti innovativi e con un prezzo accessibile, senza mai rinunciare alla qualità dei processi produttivi e nel pieno rispetto dell’ambiente (tutti gli scarti di produzione vengono infatti riutilizzati) e dei più importanti protocolli e certificazioni industriali”.
Le sedi e il nuovo magazzino
Se la sede storica dell’azienda è a Marano sul Panaro (Modena), da un anno e mezzo è stato inaugurato, a Vignola (Modena), un nuovo stabilimento costruito ad hoc sulle nuove esigenze di crescita. Qui, al momento, sono confluiti tutta la logistica, gli uffici commerciali e amministrativi, nonché il reparto finiture. A Marano resta, per ora, la produzione vera e propria, dunque il cosiddetto stampaggio e gli uffici tecnici. L’obiettivo di medio-breve termine è di costruire un ulteriore building nella sede di Vignola e spostare tutte le attività in un unico stabilimento, dismettendo così quello vecchio.
Ed è dal nuovo magazzino logistico che si è partiti con il processo di automatizzazione dei processi logistici, frutto della collaborazione con Technolog, software house di Parma specializzata in soluzioni personalizzate per logistica interna, gestione magazzino, automazione industriale e gestione dati con ormai 30 anni di attività alle spalle. “Il magazzino logistico di Vignola impegna una superficie di 10mila metri quadrati per un totale di 6mila posti pallet stoccati, 5 baie di carico e circa 250 differenti articoli – riferisce Sirotti – Abbiamo scelto Technolog selezionandola tra tre o quattro fornitori: non erano tra i più economici, ma hanno presentato e promesso un progetto che ci è apparso fin da subito tecnicamente e qualitativamente valido”.
Il WMS e l’automazione
“Venivamo dallo stoccaggio a stiva, ma nel nuovo sito abbiamo preferito passare a quello a scaffalatura, il che presupponeva un processo di riorganizzazione degli ordini – argomenta Sirotti – Un’occasione che abbiamo colto anche per informatizzare i processi, nel magazzino vecchio abbiamo sempre proceduto con documenti cartacei e lavoro manuale”.
“Chiuso l’accordo abbiamo innanzitutto eseguito un’analisi di dettaglio e approfondito le esigenze specifiche partendo dall’analisi preparata da Panaro in collaborazione con un’agenzia di consulenza specializzata – ricorda Lorenzo Di Salvatore, titolare di Technolog – Siamo partiti alla fine del 2019 ma, tra pandemia, trasloco e avviamento, il go live è dell’estate 2022”. “Le dimensioni del magazzino rendevano quasi obbligatoria una gestione automatizzata e informatizzata di tutto il processo – concordano titolari e fornitore – Siamo partiti dal progettare il magazzino logistico e poi, a ritroso, abbiamo integrato anche i due magazzini che ci sono nello stabilimento di Marano, uno di asservimento alla produzione, l’altro di stoccaggio dei prodotti finiti”.
I flussi
Tutti i processi partono infatti dal magazzino di Marano, dove imballi e materie prime stoccati nel magazzino di asservimento vanno verso la produzione. Una volta realizzati, gli articoli passano dalle linee di produzione allo stock. Da qui una minima parte viene spedita direttamente ai clienti, mentre la stragrande maggioranza parte per Vignola e viene messa a scaffale. “Nel nuovo magazzino logistico la preparazione degli ordini avviene in due fasi – racconta Sirotti – Nella prima tre carrelli retrattili girano all’interno della scaffalatura e abbassano i bancali, nella seconda gli addetti al picking passano e preparano gli ordini, i quali poi vengono spediti”.
Le criticità e i vantaggi
“Dal punto di vista del progetto – rileva Di Salvatore – a parte le ovvie complicazioni di una logistica di questo tipo, le peculiarità hanno riguardato l’asservimento delle aree di lavorazione, in particolare l’interfaccia con il sistema informativo aziendale per una corretta sincronizzazione dei dati. Per il resto i vantaggi dell’implementazione del sistema sono stati subito tangibili. Non abbiamo avuto grandi criticità, anche perché avevamo in grande vantaggio di partire da un magazzino vuoto”.
“Ora è tutto mappato e dunque, nonostante il capannone sia molto più ampio di quello precedente, il che comporta tragitti più lunghi, siamo molto più veloci e precisi nel preparare gli ordini con incrementi di prestazioni importanti, prima ci si affidava alla memoria dei magazzinieri – conferma Sirotti – Inoltre facciamo girare molta meno carta, ci siamo modernizzati e semplificati la vita”. A confermare il miglioramento anche i numeri: “Per ordini molto grossi, che prima richiedevano un tempo di preparazione di 6 ore, siamo riusciti a dimezzare i tempi – riferisce Sirotti – In generale, comunque, le tempistiche si sono ridotte drasticamente”.
Il presente e futuro
Proprio in queste settimane in Panaro si sta compiendo un ulteriore step, ossia l’implementazione del WMS anche in produzione, a beneficio di un processo ancora più fluido. “Abbiamo colto l’occasione per sviluppare una parte di connessione per la tracciabilità del transito tra un sito e l’altro – conclude Di Salvatore – Il sistema è scalabile e dunque penso che, quando sarà tutto centralizzato in un unico stabilimento, si potrà ragionare su ulteriori interventi di automazione”.
- Fiore all’occhiello del progetto di Technolog è una stazione per la tracciabilità dei prodotti messa a punto per un cliente specifico di Panaro.
“Uno dei nostri principali partner ci ha recentemente chiesto un servizio aggiuntivo, ossia la tracciabilità di tutti i singoli pezzi con tag RFID – argomenta Sirotti – Dopo una attenta valutazione siamo giunti alla conclusione che il censimento prima della spedizione sarebbe stato più efficiente se fatto direttamente nel magazzino logistico, poiché in produzione, intervenire su tutte le linee, sarebbe stato troppo dispersivo”.
“Abbiamo studiato una soluzione ad hoc realizzata su misura per rispondere allo scopo, realizzando un prototipo per la scansione dei singoli colli– rivela Di Salvatore – Per prima cosa abbiamo fatto in modo che, nel gestionale, i prodotti di questo cliente non fossero distribuiti finché non sottoposti al processo di censimento. Inoltre abbiamo messo a punto una soluzione hardware che superasse insidie e limitazioni emersi durante la fase di studio dei tag RFID utilizzati e dei campioni di prodotto studiati. Buona parte della progettazione è stata dedicata al riuscire a modulare dinamicamente le antenne in funzione della tipologia di prodotto e della sua densità all’interno del collo, infatti i prodotti coinvolti presentano tipologie e numerosità molto eterogenee. Si è inoltre realizzato un sistema di lettura molto ergonomico e flessibile che consenta di essere utilizzato in varie modalità in funzione del prodotto processato”.
Nel merito operativo, si procede così: i pallet del cliente vengono portati fuori dal magazzino e vengono censiti collo per collo attraverso il portale di scansione. Una volta sottoposti a questa verifica, gli articoli sono integrati con il sistema informativo del cliente – che dunque sa dove si trovano in ogni istante – e possono tornare in magazzino per poi essere normalmente spediti.
“Per tutta una serie di motivazioni abbiamo dovuto individuare una soluzione manuale per la scansione – conclude Di Salvatore – Il che significa che i colli vengono introdotti singolarmente dentro il portale di scansione, a svantaggio dell’efficienza. Ma la sfida è stata proprio quella di trovare il giusto compromesso tra ergonomia e prestazioni, intendendo con queste ultime non solo la velocità di esecuzione delle operazioni, ma anche l’efficacia del risultato che poteva essere compromessa dal numero di articoli elevato e molto eterogeneo”.
Emanuela Stifano
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di gennaio-febbraio 2024 de Il Giornale della Logistica
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