Prodotti da tutti il mondo, freschi ma anche freschissimi, per soddisfare le esigenze dei cuochi più esigenti grazie a un sistema logistico altamente efficiente. Fondata nel 1965 a Caldaro (Bolzano) da Helmuth Wörndle, Wörndle Interservice è un’azienda specializzata nella distribuzione di prodotti per la cucina di alta qualità (la linea Gran Chef), che seleziona i suoi fornitori in Europa, America, Asia e Australia – sono oltre 600 – e dà lavoro a 250 persone.
“Questo focus sulla qualità è quello che ci ha permesso di crescere negli anni e che oggi ci ha portato all’apertura, nell’ottobre 2021, di una nuova imponente struttura logistica a Castenedolo, in provincia di Brescia, dopo quelle di Bolzano e di Percha (Bolzano). Il nuovo polo si estende su una superficie di 31.500 mq, di cui oltre 11 mila coperti”, ci spiega Roman Tschimben, Direttore Generale di Wörndle Interservice.
“Avevamo pensato a questo magazzino prima della pandemia da Covid-19 e dato il via ai lavori proprio a febbraio 2020. In un solo giorno abbiamo perso il 95% del nostro fatturato. In tanti si sarebbero fermati – continua –, ma noi ci abbiamo creduto fino in fondo, abbiamo costruito e quando tutto è ripartito ci siamo trovati pronti e siamo riusciti a rispondere perfettamente alla crescita della domanda, garantendo un servizio ottimale in tutta Italia”.
Il nuovo sito
Il sito di Castenedolo gestisce prodotti di diverso tipo: secchi, freschi, freschissimi e surgelati. Degli 11mila metri quadrati di superficie coperta poco più della metà sono destinati ai prodotti a temperatura controllata, da -20° a +8°C, così da garantire la temperatura giusta per ogni tipologia di referenza. Si parla di circa 8.500 referenze, con oltre 2mila ordini al giorno e picking di 9.000 righe d’ordine da elaborare quotidianamente.
“Gestiamo tipologie di articoli molto diverse – illustra Tschimben –, prodotti alimentari per i quali dobbiamo garantire la massima sicurezza, qualità e tracciabilità su tutta la catena. Quindi la logistica è fondamentale per la qualità di tutto il processo. Inoltre, si tratta di prodotti a temperatura controllata con temperature differenti, motivo per cui ci servivano tecnologie diverse”.
Software selection
Per l’individuazione del partner in grado di offrire le tecnologie più adatte al nuovo sito e alle diverse tipologie di prodotti trattati, l’azienda – dopo essersi appoggiata alla Toyota Academy per il progetto logistico – ha indetto una software selection, individuando in Replica Sistemi il partner migliore, capace di garantire velocità nella preparazione degli ordini e margine di errore pari a zero.
“Quello di Castenedolo è un sito studiato in modo che lo stoccaggio e il refilling di tutta la merce avvenga in corsie separate e che stoccaggio e refilling si possano fare contemporaneamente al picking. Le variabili in gioco sono molte, così come le esigenze a livello di software. StockSystem di Replica Sistemi è risultato il WMS più adatto e i risultati ottenuti in termini di operatività ed efficienza ci hanno dato ragione – dice ancora il Direttore Generale -, al punto che nel 2022 lo abbiamo implementato anche nelle altre due sedi di Percha e Bolzano. Abbiamo anche ottenuto la certificazione ISO9001 e stiamo valutando con Replica Sistemi progetti al di fuori del magazzino, per migliorare consegne e trasporti”.
Soluzioni ad hoc
“La sfida per noi è stata è stata quella di trovare non una soluzione unica per tutti gli operatori di magazzino, ma la tecnologia più adatta per la situazione particolare da affrontare – interviene Francesco Gozzi, Logistics & Transportation Software Development Manager di Replica Sistemi -. In particolare, abbiamo introdotto tre tecnologie. La prima è un terminale palmare tradizionale all’interno del magazzino con video tastiera e laser, la classica pistola. La seconda soluzione è quella di palmari touch screen che permettono di poter leggere le informazioni in tempo reale tramite dei lettori bluetooth indossabili attraverso un guanto. In tal modo abbiamo gestito il problema di una gestione smart dei prelievi/ricevimenti di articoli a peso fisso e variabile”.
La soluzione ProGlove è un guanto bluetooth con un lettore laser posizionato sopra la mano, che a livello ergonomico aiuta l’operatore nelle attività di picking.
“Altra soluzione – ci dice Gozzi – è stata quella di usare i terminali vocali, molto utili per esempio per il picking nella zona del secco, un’attività nella quale l’operatore deve avere dei tempi di risposta molto veloci. Il Voice è invece meno adatto nell’area dei freschi e dei surgelati poiché per la problematica del peso variabile diventa più complesso gestire la comunicazione del dato attraverso la voce. In pratica, l’introduzione di diverse tecnologie permette di scegliere quella migliore nella fase di picking e quindi di ottimizzare tutte le fasi di prelievo”.
Un’altra problematica gestita dal WMS di Replica Sistemi è stata quella della marcatura puntuale dei colli di spedizione: ogni oggetto prelevato viene già ri-etichettato all’interno del sistema per favorire poi la fase di consegna dei materiali. E ancora, Replica Sistemi ha ottimizzato la gestione cross-docking dei colli tra una piattaforma e l’altra.
“Ci sono altri due stabilimenti, quindi altri due centri distributivi, che ad oggi hanno un mix di prodotti simile: l’idea è di avere dei mix di prodotti dedicati in alcuni stabilimenti, così che la preparazione avvenga nello stabilimento in cui quel prodotto viene gestito e venga poi trasferito in cross docking solo per la fase di consegna allo stabilimento di destinazione”.
Gabriella Grillo
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di Maggio 2023 de Il Giornale della Logistica
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