“Abbiamo un magazzino di materie prime quasi infinito, il che ci permette di customizzare in poco tempo tantissimi prodotti. Necessitiamo però di organizzazione ed efficienza”. Esordisce così Gianfranco Librandi, titolare di TCI – Telecomunicazioni Italia, azienda con sede a Saronno (Varese) che si occupa della progettazione e della realizzazione di sistemi elettronici per l’illuminazione e l’efficienza energetica. Per potenziare i propri punti di forza e rispondere a possibili criticità nella gestione dei flussi logistico-produttivi, TCI si è affidata a Kardex, partner industriale globale nel settore delle soluzioni di intralogistica, nonché fornitore di soluzioni di stoccaggio automatico.
Dalle antenne alle lampadine al solare e alle vertical farm
“Siamo partiti 42 anni fa con la produzione di antenne amplificate elettroniche per la TV, da 40 anni siamo leader nello sviluppo e produzione di componenti per l’illuminazione e adesso stiamo ingegnerizzando anche soluzioni per il solare e per le vertical farm – ricorda l’imprenditore saronnese – Oggi produciamo tutti i componenti che servono per costruire una struttura illuminante, dunque driver, moduli Led e soluzioni wireless che poi esportiamo in tutto il mondo: i nostri clienti sono i big del settore illuminazione”. TCI negli ultimi anni è cresciuta a doppia cifra: tre anni fa ha registrato un incremento del fatturato del 40%, l’anno dopo un altro +25%. Oggi è in una fase di assestamento e si è stabilizzata intorno ai 200 milioni. “Il nostro successo è stato determinato dall’intuizione – commenta Librandi – abbiamo capito in anticipo come fare evolvere il nostro business e abbiamo imboccato la strada per il nuovo corso, credendoci con determinazione”.
L’illuminazione è un mondo complesso
Oggi, riassume l’imprenditore, il mondo dell’illuminazione è sempre più complesso per via della forte vocazione al design: ogni produttore può disegnare la lampada che preferisce, con forme e strutture anche molto diverse tra loro. Inoltre, l’elettronica è diventata molto più intelligente rispetto a qualche anno fa, basti pensare alla domotica: a TCI il compito di trovare la soluzione più idonea sia per quanto riguarda gli alimentatori, sia per quanto riguarda il corpo illuminante. “È un mondo in cui il livello di customizzazione è sempre più elevato – sottolinea Librandi – La nostra forza sta proprio nella flessibilità, grazie alla quale siamo riusciti a diventare uno dei principali player a livello globale. Prova ne sia che i nostri competitor storici, ossia le multinazionali, sono oggi nostri clienti”. La personalizzazione di tantissimi prodotti in poco tempo necessita però di una logistica interna efficientissima: “Nel giro di dieci anni il nostro modo di lavorare ha subito una vera e propria rivoluzione – sintetizza Librandi – Oggi vendiamo milioni di pezzi al mese, ma per farlo dobbiamo fare i conti con una notevole complessità”.
La complessità è di casa
Tra bobine, micro-controllori, resistenze, diodi o condensatori l’azienda ha infatti tantissima materia prima a stock e poco prodotto finito. Se prima, infatti, TCI lavorava perlopiù a catalogo e la personalizzazione delle soluzioni era una rara eccezione, oggi la variabilità degli ordini è altissima, l’80% dei moduli Led che escono dall’azienda sono prodotti ad hoc: “Siamo passati da un magazzino con poche referenze e milioni di pezzi tutti uguali, a 6mila articoli diversi, per un totale di 350 milioni di unità stoccate – precisa l’imprenditore – E’ vero che i componenti elettronici che stocchiamo hanno un costo unitario medio, ma moltiplicato per milioni e milioni di pezzi, ruotano centinaia di milioni di euro all’anno. Non possiamo permetterci di non sapere dove si trova il materiale”.
Inoltre il lead time delle materie prime è molto alto: durante la pandemia ha raggiunto i tre anni, oggi la media è di 25-30 settimane, occorre quindi fare ordini con un certo anticipo, anche un anno prima: “Siamo chiamati a decidere oggi quello che ci servirà tra un anno per produrre soluzioni che non abbiamo ancora inventato – chiarisce Librandi – Riusciamo a farlo perché sappiamo che nel 90% dei casi i componenti sono gli stessi e che a cambiare radicalmente è, di volta in volta, il loro montaggio”.
La strategia di TCI è dunque molto chiara: mai lavorare just in time, ma al contrario mantenere stock alti – da 3 a 6 mesi per alcuni prodotti – per non fermare la produzione qualsiasi cosa accada. “Lavoriamo con diversi mercati, le forniture arrivano da tutto il mondo, in modo particolare dall’Europa e dall’Asia – argomenta il titolare – E la storia oramai insegna che l’imprevisto è sempre dietro l’angolo, basti pensare alla pandemia, ai conflitti bellici e a tutti quegli eventi inaspettati, ma possibili, che possono influire negativamente sulla logistica internazionale”.
La produzione
Due le aree produttive suddivise in cinque diversi capannoni, per un totale di 100mila mq complessivi: la prima area è allestita con 5 linee automatiche per produrre i driver Led e nell’altra, con 9 linee automatiche, prendono forma i moduli Led. Le 14 linee produttive lavorano sei giorni su sette su due turni (6-22), ogni macchina robotizzata monta 65-70mila componenti all’ora. Per garantire massima efficienza anche in termini di costi produttivi l’obiettivo è non fermare mai la produzione, ragione per cui nel 2013 hanno fatto il loro ingresso in azienda i primi Kardex (oggi sono in totale 13 suddivisi nei tre capannoni produttivi).
“Fino a qualche anno fa il lavoro in produzione era tutto sommato semplice – commenta il titolare – Si montava tantissima elettronica con componenti tutti uguali, dunque gestivamo pochissimi codici: erano quindi sufficienti degli scaffali sui quali gli operatori trovavano il materiale da impiegare. Ma con l’aumentare del numero dei componenti non è stato più possibile lavorare con il vecchio metodo, abbiamo quindi acquistato i primi Vertical Lift Module Kardex Shuttle: oggi ogni 30-40 secondi un operatore lancia una missione di picking, lavoriamo a ciclo continuo”.
“La sfida in TCI è stata trovare la soluzione più adatta alle specifiche esigenze dell’azienda, la quale necessitava di maggiore produttività e contenimento dei tempi di lavorazione – commenta Maurizio Carraro, Direttore New Business Italia. – Gli ultimi tre Kardex Shuttle installati sono stati i più complessi in questo senso, in quanto abbiamo dovuto introdurre una nuova configurazione hardware ed un software studiato ad hoc”.
Dei 13 magazzini verticali Kardex, diversi tra loro sia per caratteristiche proprie, sia per modalità di impiego, tre si trovano nel magazzino logistico e sono utilizzati per gestire i prodotti assemblati a mano, ossia quelli iper-customizzati prodotti in pochissime unità.
Gli altri si trovano invece in produzione, vicini alle linee: di fatto gestiscono le materie prime, dunque rolle che contengono chip diversi tra loro, per un totale di migliaia di codici diversi. Operatori dedicati caricano a oltranza il magazzino verticale Kardex con il materiale arrivato in azienda e verificato all’ingresso. “E’ l’operatore che lavora in linea a lanciare la missione e a prelevare il singolo ingrediente che gli serve per portare a compimento la ricetta di cui è responsabile – puntualizza Librandi – In caso di cambio macchina seleziona tutti i componenti che gli servono e, man mano che preleva, esce il cassetto successivo. Da parte dell’operatore è necessario solo un ok, non può sbagliare”. “In alcuni casi prepariamo anche appositi kit – prosegue – Un tempo per un cambio linea perdevamo oltre un’ora di tempo oggi, grazie anche alle macchine robotizzate, siamo pronti in un quarto d’ora”.
Emanuela Stifano
Estratto dell’articolo pubblicato completo sul numero di maggio 2024 de Il Giornale della Logistica
RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
