Il Magazzino del mese di Esprinet a Cambiago (MI): l’automazione veloce e flessibile

Eterogeneità dei prodotti, personalizzazioni richieste dai clienti, rapidità nell’evasione degli ordini, che diventano sempre più frequenti e di dimensioni ridotte.

Sono queste gli elementi che caratterizzano il lavoro logistico di Esprinet, una multinazionale italiana presente anche in Spagna, Portogallo e Marocco il cui core business è il materiale informatico.

“Siamo il primo distributore di information technology del Sud Europa – esordisce Fabrizio Corso, Logistic manager – Negli ultimi sette-otto anni il nostro catalogo si è ampliato in maniera importante, includendo business che una volta non erano nelle nostre corde.

Oggi trattiamo anche grossi elettrodomestici, cancelleria, giocattoli e inoltre forniamo una serie di servizi logistici. Siamo infatti 3PL per alcuni clienti, incluso Amazon, che per il progetto europeo Vendor Flex partito nel 2017 ci ha scelti. In quest’ambito, con oltre 12mila metri quadrati dedicati in Italia, siamo il più grande magazzino di Europa, altri 4mila metri li abbiamo riservati in Spagna”.

“Facciamo solo b2b – precisa Corso – ma l’universo dei nostri clienti è molto variegato.

Ci rivolgiamo infatti a grandi e piccoli rivenditori, dunque da Amazon al piccolo negozio di paese. Chiaramente tra le due realtà c’è un mondo e pertanto, dal punto di vista logistico, possiamo dire di essere anche b2c, perché consegniamo anche all’end user, dunque al cliente del nostro cliente”.

 Logistica diversa per prodotti diversi

Oggi il quartier generale di Esprinet è strutturato sui due poli i di Cambiago (22mila mq) e Cavenago (65mila mq) collegati da tunnel che li rendono, di fatto, un unico centro logistico.

“Per gestire al meglio il nostro lavoro – riferisce Corso – dal punto di vista operativo abbiamo definito flussi specifici per i prodotti autospedibili, ossia che non richiedono repackaging, come televisori, stampanti, pc, gestiti nel magazzino di Cavenago e per quelli sfusi.

“Si tratta di prodotti di piccole dimensioni, cancelleria, telefonia, giocattoli, macchine fotografiche – racconta Corso -. Prima di essere spedito al cliente, il prodotto viene imballato in scatole avana, dunque neutre. Questa attività è svolta presso il polo di Cambiago e, di recente, è stata riorganizzata grazie all’implementazione di una nuova soluzione automatizzata implementata da Incas SSI SCHÄFER.

Il magazzino di Cambiago

Ma facciamo un passo indietro. Come ha spiegato Corso, al fine di arrivare a un’ottimizzazione che tenesse conto delle diverse tipologie merceologiche, il layout del magazzino di Cambiago è stato cambiato più volte: “L’obiettivo guida è sempre stato quello di non sprecare spazio, di avere una maggiore capacità di stoccaggio e un’ottimizzazione delle operazioni di prelievo.

Partendo proprio dal principio che lo spazio vuoto genera inefficienza, nel magazzino di Esprinet sono state pensate adeguate scaffalature: “Il doppio piano riduce i tempi di prelievo e dunque genera efficienza – sottolinea il manager – In alcune zone del magazzino abbiamo creato dei veri e propri alveari in cui stocchiamo prodotti di piccolissime dimensioni e dove il picking è davvero massivo, arriviamo ad allocare anche 60-70 prodotti differenti. La logica che ci ha guidato, sempre, è quella della allocazione mono-referenza perché l’operatore non deve cercare il prodotto, il che azzera gli errori, riduce i tempi traducendosi in migliore qualità del servizio e maggiore produttività”.

 I flussi in ingresso

In ingresso, la merce ricevuta nelle 17 baie di accesso viene scaricata, registrata a sistema per garantirne la completa tracciabilità (vedi box), e quindi sventagliata all’interno di roll container che, opportunamente agganciati l’un l’altro, formano un “trenino” (la locomotiva è un trattore) con il quale si provvede allo stoccaggio della merce a magazzino nelle posizioni definite dal sistema.

In uscita, il processo ha inizio con la ricezione degli ordini dei clienti che, in Esprinet, possono seguire due strade: alcuni necessitano di step amministrativi prima di passare all’evasione logistica vera e propria, per altri invece, il passaggio dall’ERP al WMS è automatizzato e origina l’elaborazione di una pre-bolla, con l’indicazione di priorità di prelievo e allocazione dei prodotti da prelevare.

I flussi in uscita

Gli ordini arrivano in un cruscotto visibile a tutto il team della logistica di Esprinet il quale elabora, real time, la to do list della giornata.

Due i cut off della giornata: il primo alle 15.30 per i vettori con capillarità nazionale, il secondo alle 19.00 per i vettori che coprono il nord-centro Italia.

All’interno del cruscotto gli ordini vengono smembrati: non si guarda più al singolo ordine del singolo cliente, ma al complessivo merceologico che deve essere prelevato.

Il sistema genera quindi una picking list che tiene conto delle dimensioni di prelievo, sulla base della quale le nuove linee (2) di creazione degli imballi produrranno le scatole nelle quantità e nelle dimensioni opportune a ricoverare gli articoli prelevati.

Il picking avviene con prelievi cross e ottimizzazione dei percorsi, salvo eccezioni per prodotti particolari, la logica è di avere un’unica scatola per singolo cliente.

“Una volta effettuato il prelievo in corsia – chiarisce Corso – l’operatore scansiona i prodotti e li inserisce nelle scatole che gli sono state indicate dal sistema”.

 Plastica e aria, addio!

I prodotti prelevati vengono portati dagli operatori nella nuova zona di fine linea, inaugurata a ottobre 2020 e progettata e implementata da Incas SSI SCHÄFER e basata sulla tecnologia di Sealed Air, player francese di prodotti e tecnologie per l’imballaggio.

Obiettivi (centrati) dell’implementazione: eliminare l’uso della plastica e ottimizzare i flussi grazie a un sistema di smistamento colli opportunamente dimensionato.

L’automazione contempla due macro-stazioni: la prima prevede macchine che producono imballaggi vuoti, da cartoni stesi, ossia quattro tipologie di scatole con basi e altezze differenti (una piccola, due medie, una grande) che alla stazione di ridimensionamento automatizzato saranno adattate in altezza al contenuto prelevato durante il picking e quindi chiuse.

Il sistema è dotato di una piastra che “legge” l’ultimo livello di contenuto e, nella postazione successiva, inserisce un foglio di cartone utile a bloccare i prodotti sulla base. Successivamente, il cartone in eccesso viene pressato – la parte superflua viene infatti ripiegata all’interno – in modo da adattare la scatola alla forma e alla grandezza del prodotto che contiene. Eliminando lo spazio vuoto, la soluzione rende superfluo il ricorso alla plastica e ottimizza i volumi, con evidenti ricadute positive anche nella fase di trasporto. L’ultima stazione è dedicata alla chiusura: un apposito coperchio viene incollato sui quattro lati.

Produttività aumentata

L’innovazione messa a punto da Incas ha ottimizzato i flussi – basti pensare agli operatori che prima producevano scatole per 12 ore al giorno – e ha migliorato la qualità del servizio al cliente, perché si sono drasticamente ridotti i danneggiamenti dei prodotti e gli imballaggi. E, di fatto, non si trasporta più aria.

“Grazie a Incas SSI SCHÄFER – conclude Fabrizio Corso – abbiamo abbinato alla nuova linea anche la parte di etichettatura. E, pertanto, all’uscita dall’ultima stazione di chiusura, dei lettori di codici a barre leggono l’etichetta che l’operatore ha applicato all’inizio del prelievo, il sistema genera l’etichetta di spedizione, la quale viene applicata sulla scatola. La merce è pronta per partire”.

Emanuela Stifano

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di marzo 2022 de Il Giornale della Logistica

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