Come spesso accade per le grandi avventure imprenditoriali, anche la storia di Omron ha un inizio romanzesco. Il suo fondatore, Kazuma Tateisi, infatti, era un arrotino e iniziò l’attività costruendo stirapantaloni. Ma Tateisi era soprattutto un brillante inventore, oltre che un grande imprenditore visionario e in breve tempo sviluppò la sua attività finché, nel 1933, fondò la Tateisi Electric Manufacturing che produceva temporizzatori destinati a essere utilizzati sulle macchine a raggi X per gli ospedali. Il suo motto era “un mondo migliore per tutti” e si concretizzava nella continua ricerca dell’innovazione e della qualità che da allora hanno sempre caratterizzano la sua produzione, anticipando le esigenze della società e facendo in modo di sempre essere all’avanguardia dal punto di vista tecnologico.
Nei suoi quasi ottant’anni di storia, l’azienda di Kazuma Tateisi è costantemente cresciuta fino a diventare Omron Corporation: società che si colloca tra i leader internazionali nel comparto dell’automazione, superando i 5,5 miliardi di euro di fatturato e dando lavoro a quasi 40 mila dipendenti in tutto il mondo.
Una rivoluzione copernicana
“Negli ultimi anni, spiega Donato Candiano – dallo scorso maggio Deputy General Manager di Omron Industrial Automation Business (IAB) per l’Italia – la nostra società ha introdotto una vera e propria rivoluzione copernicana: al centro del nostro business, infatti, non ci sono più i prodotti – che naturalmente continuiamo a produrre e sui quali investiamo pesantemente in termini di ricerca e sviluppo – bensì le soluzioni: piattaforme integrate, finalizzate a soddisfare le esigenze dei clienti in modo completo”.
A questa nuova filosofia imprenditoriale e produttiva ha fatto naturalmente riscontro una revisione di tutta l’organizzazione logistica: “Per la verità, aggiunge Candiano, abbiamo dovuto ripensare più volte la nostra organizzazione: gli accadimenti degli ultimi anni infatti hanno generato o fatto emergere una serie di problematiche che hanno reso necessari progressivi aggiustamenti del tiro”.
Presente in 120 paesi di tutto il mondo, dal punto di vista produttivo Omron è organizzata con diversi stabilimenti. Il primo, quello storico, si trova a Kyoto, in Giappone, ma quello più importante è in Cina, a Shanghai. Altri due impianti sono attivi in Indonesia e a Hertogenbosch, nei Paesi Bassi (destinato a servire l’Europa). Un altro impianto è dislocato negli Stati Uniti, in California, dove è presente anche la Ricerca e Sviluppo del Gruppo dedicata alla robotica.
Le linee di produzione sono molto ampie e non esiste outsourcing: tutto viene prodotto internamente, per soddisfare le esigenze di perfetta integrazione tra i vari elementi nelle soluzioni offerte ai clienti.
La rete logistica
Per quanto riguarda la logistica, i rifornimenti seguono la logica del just in time, con tempi di consegna differenziati a seconda dei prodotti: Omron realizza oltre 200 mila prodotti diversi, l’80% dei quali sono ad alta rotazione, con tempi di consegna pre-crisi che andavano dalle 24 alle 72 ore. Fino a dieci anni, fa, prima della rivoluzione, c’era un magazzino per ogni paese. Poi c’è stato un cambiamento radicale: ora c’è un hub logistico in ogni continente. E quello europeo è in Olanda: “In questo modo, prosegue Candiano, abbiamo un migliore controllo delle scorte, delle materie prime e dei safety stock e abbiamo la possibilità di gestire con maggiore efficacia i flussi, in funzione delle esigenze dei clienti”.
“Inoltre, aggiunge Candiano, abbiamo provveduto a rendere più efficiente la flotta dei vettori e aumentato l’intermodalità, che peraltro avevamo sempre adottato: trasporto combinato su nave e gomma, con gestione delle urgenze per via aerea”.
Una risposta alla shortage
Tutto bene, quindi? “Negli ultimi due anni, noi (come del resto tutti gli altri player), abbiamo dovuto affrontare problemi di diverse origine e natura, che hanno messo sotto pressione la supply chain, così come l’avevamo concepita: dal blocco dei porti al rallentamento del traffico, dall’aumento del costo delle materie prime allo shortage dei microchip, oltre all’aumento generalizzato dei costi: tutti fattori che hanno determinato sia problemi produttivi sia difficoltà nel rispetto dei tempi di consegna”.
E come avete reagito? “Lo shortage dei microchip non tende al momento ad una veloce risoluzione quindi ci siamo mossi principalmente in tre modi: in primo luogo, mantenendo alto il livello della negoziazione con i fornitori, in modo da potere pianificare la produzione, monitorando la disponibilità delle materie prime. In secondo luogo, siamo intervenuti sugli impianti produttivi per aumentarne la capacità, per soddisfare la domanda dei nostri prodotti nei momenti in cui risulta superiore all’offerta. Infine, abbiamo rivisto e modificato la configurazione e il design dei prodotti, con l’obiettivo di poterci approvvigionare anche da fornitori diversi, in funzione della loro disponibilità di materie prime e componenti. Inoltre, abbiamo incrementato in modo importante i trasporti per via aerea allo scopo di minimizzare i tempi non utili di approvvigionamento”.
Le sfide tecnologiche: pallettizzazione, trasporto, tracciabilità
Nell’ambito della vasta produzione Omron, una parte importante riguarda la logistica: soluzioni di automazione e collaborazione uomo-macchina su larga scala per affrontare alcune delle principali sfide che interessano i produttori, come pallettizzazione, trasporto e tracciabilità. In particolare, i robot mobili completamente autonomi sia per applicazioni di intralogistica con carichi dai 60 ai 250 kg, sia per carichi pesanti e applicazioni di fine linea con carichi fino a 1.500 kg (HD1500), oltre a una varietà di soluzioni flessibili per la pallettizzazione e il trasporto autonomo dei materiali. A queste soluzioni si affiancano i robot collaborativi serie TM per applicazioni di pallettizzazione e depallettizzazione e soluzioni di tracciabilità e visione artificiale per l’intero processo di produzione (MicroHAWK, FH). Si tratta di soluzioni che possono essere definite “a prova di futuro”, perché favoriscono attività più agili e flessibili, con meno affidamento sulla manodopera manuale dedicata ad attività a non alto valore aggiunto, un consumo energetico ridotto e un maggiore OEE (Overall Equipment Effectiveness, ossia la misura di efficacia totale di un impianto). Per ogni sistema è fondamentale la connettività e garantire l’integrazione tra il mondo OT ed il mondo IoT. Il tutto è supportato dall’intelligente piattaforma di controllo Sysmac. Tutte le soluzioni automatizzate di Omron possono essere inserite, grazie a system integrator, in ecosistemi di produzione più ampi ed articolati.
Le soluzioni AMR
La robotica mobile, detta anche collaborativa, può essere utilizzata in alternativa o in complemento alla robotica tradizionale, completamente automatizzata. Si tratta di robot che interagiscono con l’operatore e favoriscono la collaborazione tra l’uomo e la macchina svolgendo una parte delle operazioni. In particolare, Omron ha perfezionato le tecnologie AMR (Autonomous Mobile Robot). Le navette AGV o LGV tradizionali possono muoversi all’interno degli impianti di produzione solo seguendo delle tracce (magnetiche, a filo, laser) definite o dispositivi laser, cosa che crea una certa rigidità di percorso e problemi di sicurezza oltre che di efficienza.
Giorgio Vizioli
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di luglio-agosto 2022 de Il Giornale della Logistica
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