Tutto nacque ad Halifax, dove, il 7 giugno 1984, David Smith avvia, all’interno di alcuni locali in affitto, la A-Fax Films Limited, una società attiva nella produzione di polietilene.
Nel giro di pochi anni l’azienda si specializza nell’estrusione di film estensibili per avvolgimento e acquisisce un buon posizionamento sul mercato.
Nel 2002 viene creato il prototipo del “Flexi Barrier”, precursore delle attuali barriere di protezione, mentre la prima barriera spartitraffico flessibile è lanciata nel 2004.
La risposta del mercato, nazionale ma soprattutto internazionale, è così forte da spingere la società, nel 2005, ad un rebranding che dà vita alla A-Safe UK Ltd.
A-Safe: un’azienda in crescita
Oggi A-Safe impiega più di 100 persone, attive in Regno Unito – dove sorge il principale stabilimento produttivo del gruppo – Germania, Francia, America, Italia, Portogallo, Scandinavia, Australia, Dubai. In Italia la società britannica è approdata nel 2013 e sta vivendo una rapida crescita.
“L’obiettivo è di arrivare ai 10 milioni di fatturato entro il 2021: il mercato italiano si sta dimostrando molto ricettivo” spiega Marco Chiavarini, amministratore delegato di A-Safe Italia che, nel nostro Paese, è presente in aziende quali Heineken, Nestlé, Aeroporto di Milano Malpensa, Conad, Michelin e Ferrero.
“Nel breve periodo è in programma l’ampliamento del magazzino e uno sviluppo della sede di Arcore (MB), con l’installazione di alcuni macchinari produttivi per migliorare e velocizzare il servizio offerto al mercato nazionale.”
Tecnologia: il futuro dei sistemi di sicurezza passa da qui
Chiavarini non ha dubbi: la forza di A-Safe è la sua capacità di progettare e sviluppare prodotti “disrupting” che alzano l’asticella delle performance nell’ambito della sicurezza all’interno degli ambienti di lavoro.
“Rackeye sta contribuendo a rivoluzionare le modalità di controllo dello stato di sicurezza delle scaffalature, registrando tutti gli impatti subiti dai montanti e informandone via cloud direttamente le persone responsabili del magazzino, anche se queste sono assenti dal sito.
Con RackEye è possibile ottenere una serie di informazioni statistiche che consentono di migliorare le performance complessive di sicurezza: se una zona registra un numero di impatti fuori media, probabilmente avrà bisogno di una modifica del layout.
Le aziende che ritengono prioritario il controllo dei livelli di sicurezza nei propri impianti sono sempre di più, per questo motivo A-Safe sta puntando sull’innovazione investendo sul potenziamento del reparto di Ricerca & Sviluppo e ha in programma il lancio di prodotti ad alto tasso di tecnologia”. In particolare è in fase di testing l’estensione anche alle barriere della funzionalità elettronica sviluppata per Rackeye.
Qualità testata
A-Safe presidia ogni singola fase del processo produttivo: dall’analisi FEA (Finite Element Analysis) dei nuovi prodotti, che consente di realizzare un modello computerizzato dei sistemi progettati per i clienti con l’obiettivo di stressarli, verificare i loro punti di cedimento strutturale ed eventualmente modificarli prima di entrare in produzione, alla successiva verifica fisica dei prototipi attraverso test di impatto con pendoli e altri strumenti certificati dal TUV.
“Non bisogna mai dimenticare che ci occupiamo di prodotti salvavita: il controllo di ogni fase è cruciale” sottolinea Chiavarini, che aggiunge: “ogni progetto parte con l’analisi delle strutture e delle esigenze dei clienti: una volta approvato il disegno CAD sviluppato dai nostri tecnici, si procede con l’installazione effettuata da un team altamente specializzato.
Questo è solo l’inizio: attraverso consultazioni periodiche, monitoriamo le performance del sistema accompagnando e sostenendo il cliente nell’evoluzione successiva dei layout.”
Alice Borsani
L’articolo completo è stato pubblicato sul fascicolo di maggio del Giornale della Logistica
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