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Impianti di movimentazione e smistamento: quando la logistica è intelligente

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Se le strutture nel nostro magazzino potessero parlare, ci racconterebbero molto più di quanto già sappiamo e potremmo mai immaginare sui flussi inbound ed outbound, permettendoci così di aumentare il livello generale di efficienza operativa.

Se potessero parlare tra di loro poi potrebbero – chissà! – magari anche realizzare da sole una certa ottimizzazione dei processi o quanto meno offrirci inimmaginabili indicazioni in questo senso.

Antonio Amadasi, CEO di OCM (Officina Costruzioni Meccaniche), conferma che siamo già oltre il “se”: l’azienda parmense, da oltre quarant’anni nel settore della meccanizzazione industriale, propone infatti già oggi impianti per la movimentazione automatizzata e lo smistamento della merce che si possono definire “intelligenti”.

“Le nostre soluzioni di ultima generazione presentano un nuovo livello di interconnessione digitale – descrive Amadasi -. Alla possibilità di collegare rapidamente e facilmente i singoli moduli che formano i nostri impianti dal punto di vista meccanico ed elettrico, si aggiunge oggi una modularità anche “logica” che consente ai singoli componenti di interfacciarsi tra loro in maniera immediata, cominciando così a “dialogare” tra loro”.

Quando i dati “parlano”

La “magia” è possibile grazie all’applicazione di sensori ed all’utilizzo di avanzati software per la raccolta e la gestione dei dati, sviluppati da una divisione dell’azienda.

Con questi strumenti, gli impianti automatizzati firmati OCM possano raccogliere e distribuire non solo prodotti, ma anche dati utili sul proprio funzionamento ed offrire quindi così una visione decisamente “aumentata” e real time del processo nelle sue molti fasi: dalla semplice movimentazione allo smistamento passando per le codifiche dei prodotti, il controllo di peso e volume dei singoli colli.

La sofisticazione è tale per cui è possibile rilevare molto rapidamente le inefficienze in essere nel sistema. “Questa logica di sviluppo si porta dietro una serie di benefici correlati che diventano centrali per il cliente, come ad esempio la garanzia di continuità lavorativa, il miglioramento delle prestazioni e l’ottimizzazione dei costi di manutenzione – illustra il nostro interlocutore. – Dal nostro punto di vista, ci consente di dare una risposta più prestazionale”.

Avere dati ottimizzati in tempo reale permette infatti anche di migliorare il livello del servizio di assistenza e manutenzione, prevenendo eventuali fermi macchina ed anche programmando meglio gli interventi periodici sull’impianto, con un abbattimento del disagio del cliente.

I molti dati che è possibile raccogliere consentono di analizzare a fondo le diverse attività, prendendo in considerazione singoli fattori o elementi magari impercettibili, che possono però portare a rallentamenti produttivi con effetti sensibili importanti che scendono a cascata sull’intero processo.

La più suggestiva opportunità potenzialmente offerta da questa “interconnessione digitale” è però un’altra: “la tecnologia che abbiamo sviluppato a livello informatico consente di collegare logicamente tra loro e quindi integrare anche impianti installati in magazzini molto distanti dal punto di vista geografico – dice Amadasi –. I dati raccolti dai singoli moduli sono lavorati attraverso un software che permette di vedere e quindi anche di gestire tutto come un “unicum”.

Le potenzialità in termini di incremento dell’efficienza e miglioramento delle prestazioni dell’intero sistema distributivo di un’azienda sono enormi”.

Dalla produzione al material handling

Questa più recente evoluzione dei sistemi di movimentazione automatizzata proposta da OCM è parte di quell’approccio distintivo che nell’azienda parmense chiamano “real modular approach”.

OCM, fondata nel 1976 da Gianfranco Amadasi, padre dell’attuale CEO, s’inserisce nel settore del material handling a partire dalla fine degli anni Ottanta. Per emergere, decide di puntare sulla realizzazione di soluzioni decisamente “sartoriali”.

“Offrire un prodotto su misura è un elemento distintivo importante per un’azienda con una connotazione quasi “artigianale” come la nostra che, nel suo segmento, a dispetto delle sue reali dimensioni, è in effetti una media impresa (OCM conta due impianti produttivi, 50 persone impiegate ed un fatturato di oltre 14 milioni di euro – NdR)”, spiega Amadasi.

D’altro canto, realizzare una piena scalabilità è fondamentale per essere competitivi sul mercato. Ma industrializzare un prodotto su misura non è però forse una contraddizione in termini?

Ragionare per moduli

“Assolutamente no – dice convinto Amadasi – noi lo abbiamo fatto iniziando a ragionare per moduli”. Partendo da un numero definito di componenti tecnologici base standardizzati, OCM riesce a replicare su larga scala soluzioni che, nello specifico, sono praticamente uniche.

Ciascun modulo utilizzato per la realizzazione di un impianto OCM è un singolo elemento completo, contenente funzioni meccaniche, elettriche ed ora anche logiche, in grado di supportare le attività di trasporto, carico e scarico, rilevamento volumetrico e di peso, smistamento.

Diversi moduli predefiniti possono quindi essere combinati per fornire sistemi automatizzati “plug&produce”, fortemente customizzati, ma anche facilmente e rapidamente replicabili e modificabili. “Il nostro approccio modulare ci consente di sviluppare impianti molto personalizzati, competitivi e chiavi in mano”, sintetizza Amadasi.

La modularità OCM riguarda inoltre anche il software per la gestione, lo scambio sicuro e il controllo delle informazioni strutturate nel sistema che, come visto, rappresentano il futuro dello sviluppo di queste soluzioni.

Nicoletta Ferrini

L’articolo completo è pubblicato sul numero di gennaio-febbraio 2018 de Il Giornale della Logistica. Clicca qui per richiedere la copia in PDF


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