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Sirec per Volkswagen Group Italia: la sfida della planarità

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Una sottile crepa, un leggero avvallamento, una gobba minuta: piccolissime irregolarità nella pavimentazione che in un deposito tradizionale passerebbero inosservate fanno tantissima differenza in un magazzino intensivo dove operano carrelli VNA. Nella sfida della planarità vincono sicurezza ed efficienza

Dove le quattro ruote sono di casa

In posizione strategica all’interno di Interporto Quadrante Europa, si trova il quartier generale di Volkswagen Group Italia a Verona. Il polo riunisce le attività direzionali a quelle di Centro Distribuzione Ricambi per l’Italia dell’intero gruppo automobilistico tedesco che comprende i marchi Volkswagen, Volkswagen Veicoli Commerciali, Audi, SEAT e Škoda.

Il polo logistico veronese è attivo dal 1994 e si estende su una superficie complessiva di 51.000 mq dove vengono gestite circa 96.000 referenze tra ricambi, accessori, attrezzature per l’officina e materiale pubblicitario per la distribuzione alla rete di vendita e assistenza in tutta Italia. Una navetta giornaliera collega inoltre il magazzino veronese al CDR di Anagni (FR), per raggiungere con la massima puntualità la rete di circa 744 punti di distribuzione sul territorio italiano, serviti con un lead time di sole 24 ore sia per la penisola che per le isole.
In più, a partire da maggio 2018, il magazzino svolge anche attività da 3PL per Man Truck & Bus, brand tedesco entrato nel perimetro del Gruppo Volkswagen dal 2011.

Così i ricambi hanno una marcia in più

Il Centro Distribuzione Ricambi di Volkswagen Group Italia a Verona rappresenta una vera e propria cittadella logistica con flussi di assortimento alimentati sia via strada – una media di 8 camion bilici in ingresso al giorno attraverso le baie dedicate – sia via treno, grazie alla connessione ferroviaria con due binari ferroviari coperti della lunghezza rispettivamente di 210 e 110 metri per accogliere (nel 2018) circa 1.885 vagoni.

“All’interno del CDR trovano posto ricambi che variano dalla minuteria al materiale extrasagoma e voluminoso, compresi articoli ad alto valore e prodotti infiammabili. Per gestire un numero tanto alto di referenze, fortemente difformi per peso, dimensioni, valore e velocità di rotazione”, ci spiega Adriano Baggieri, Coordinatore Tecnica Impianti di Volkswagen Group Italia, “il magazzino è stato organizzato internamente in differenti aree, ognuna contraddistinta da una soluzione logistica progettata su misura”.
Le minuterie e i ricambi leggeri (55% circa dei volumi totali) sono gestiti in un’area automatizzata con miniload; nel magazzino autoportante asservito da 10 trasloelevatori trovano posto prodotti voluminosi per una capienza di 32.720 pallet; ai prodotti pesanti e motori sono riservate scaffalature di portate potenziate; un’area segregata ad accesso limitato è riservata alle merci ad alto valore, mentre i prodotti fast moving sono stoccati in un magazzino intensivo dedicato.

Quando il gioco si fa duro: il magazzino intensivo

Il magazzino intensivo dove vengono stoccate e gestite le referenze ad alta rotazione si estende su una superficie di soli 4.300 mq che sviluppa però una capacità di stocking di ben 3.500 posti pallet grazie all’altezza vertiginosa delle scaffalature che raggiunge i 15 metri per 8 livelli di carico.

Lo spazio è organizzato in 9 corsie VNA (Very Narrow Aisle), corridoi molto stretti con un’ampiezza di soli 1,65 metri dove operano 4 commissionatori trilaterali STILL MX-X, carrelli di tipo “man-up”, ossia che portano l’operatore in quota per eseguire al meglio le operazioni di refilling e picking.

I commissionatori trilaterali STILL MX-X sono mezzi che operano a velocità di marcia e di sollevamento molto elevate, rispettivamente fino a 10 km/h e 0,6 m/s, con una capacità di sollevamento fino ai 13 metri di altezza. “Per operare nella massima sicurezza”, sottolinea Baggieri, “è necessaria una pavimentazione a planarità controllata, che riducendo al minimo le irregolarità superficiali assicuri le migliori prestazioni in quota. Sono stati i nostri stessi collaboratori attivi sul campo ad evidenziare questa necessità”.

Planarità per volare alto, saldamente ancorati a terra

Per assicurarsi le migliori performance in termini di sicurezza e produttività, Volkswagen Group Italia ha scelto già negli anni novanta di affidarsi a Sirec – azienda con sede a Parma specializzata in pavimenti per l’industria – per la realizzazione della pavimentazione del magazzino veronese.
Per l’area del magazzino intensivo, però, le richieste erano molto più stringenti, in particolare da quando si è iniziato ad adottare nel 2008 i commissionatori trilaterali con operatore in quota.

“L’evoluzione delle esigenze”, racconta Luca Bolzoni, presidente di Sirec, “ha imposto una correzione della planarità del pavimento in calcestruzzo nel magazzino intensivo equipaggiato con carrelli trilaterali. Nei magazzini a corsie strette VNA, infatti, le tolleranze di planarità della pavimentazione sono molto restrittive e devono essere conformi alla norma DIN 15185 o alle linee guida VDMA per poter sfruttare appieno il potenziale delle prestazioni nella movimentazione ed in sicurezza per gli operatori. Punto di partenza del progetto è stato verificare lo stato di planarità dell’attuale pavimentazione in calcestruzzo mediante opportune analisi: constatando che la pavimentazione non rispondeva alla norma DIN 15185, abbiamo steso in accordo con il team di Volkswagen un piano di intervento, pensato appositamente per minimizzare l’impatto dei lavori di manutenzione sulle attività di magazzino”.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Marzo 2019 de Il Giornale della Logistica


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