Due ragazzi con tanta voglia di fare, una grande passione e un garage.
Sembrano i classici ingredienti del sogno americano, solo che qui, la storia si svolge in piena Pianura Padana, a Reggio Emilia, dove nei primi anni Sessanta Ariello Bartoli e Nello Salsapariglia fondano Sabart, piccola azienda specializzata nella costruzione di motoseghe.
Oggi la società (parte del gruppo Emak) è attiva nella distribuzione, principalmente sul mercato nazionale, di ricambi, accessori e componenti per il settore forestale (linea Oregon), da cui deriva il 29% del fatturato, il giardinaggio (linea ForestalGarden), che genera il 59% del giro d’affari e infine per il comparto agricolo (linea AgriRicambi), che corrisponde al restante 12%.
I tre pilastri
Nel 2018 Sabart, che dà lavoro a circa 60 persone nel quartier generale di Reggio Emilia, con uno stabilimento ampio 9.000 mq., ha segnato un giro d’affari di 24,1 milioni di euro, in crescita rispetto ai valori dell’anno precedente, pari a 22,4 milioni.
Un risultato che è il primo traguardo di una serie di decisioni strategiche prese dal management sulla base dei risultati di un’analisi di mercato effettuata con l’obiettivo di individuare i fattori critici di successo nel settore di riferimento.
Da questa analisi” sottolinea il general manager Ruggero Cavatorta “è scaturita una strategia che si basa su tre pilastri: marketing, IT e logistica”.
Per migliorare il livello di servizio, offerto e percepito, e per non perdere terreno rispetto alle grandi multinazionali concorrenti, da sempre votate ad un approccio al mercato marcatamente tecnologico, Sabart ha deciso di automatizzare l’immissione degli ordini sviluppando un sistema informatico dedicato.
I tempi di consegna
In parallelo la società ha lavorato per migliorare le performance anche sul fronte dei tempi di consegna: “dobbiamo avere il materiale in casa e dobbiamo essere in grado di consegnarlo in fretta.”
La necessità di accorciare il lead time ha portato Sabart a ridurre i tempi di attraversamento, calcolati oggi dal sistema attraverso da un algoritmo interno in base alle caratteristiche pondovolumetriche dei prodotti ordinati che, all’immissione, restituisce una data di uscita che per Sabart rappresenta il limite massimo entro cui evadere l’ordine.
“La riduzione dei tempi di attraversamento è effetto in parte della sburocratizzazione degli ordini, prima inseriti manualmente e congelati fino ad avvenuta verifica amministrativa ma, soprattutto, grazie a una sostanziale rivoluzione dei processi di logistica interna.
Una rivoluzione in magazzino
Il magazzino è il cuore pulsante vero e proprio della sede reggiana: al suo interno vengono svolte attività prevalentemente logistiche di messa a stock e prelievo, oltre che quelle di assemblaggio dei kit, di riconfezionamento ed etichettatura di alcuni articoli in arrivo dai fornitori.
Il deposito, snodato lungo 4 ambienti distinti e comunicanti, presenta zone scaffalate dove gli operatori eseguono le operazioni di carico e di picking manuale a bordo di carrelli elevatori, secondo le indicazioni fornite dal WMS via terminali RF, e un’isola ad alta densità che, fino all’inizio dell’anno, ospitava 10 magazzini automatici verticali a contenenti articoli in grado di soddisfare 10% delle righe d’ordine.
Vertical Buffer Module LR 35
Proprio l’isola ad alta densità è stata oggetto di un potenziamento, a febbraio 2019, con l’installazione del nuovo Vertical Buffer Module LR 35 di Kardex Remstar, per lo stoccaggio e il prelievo di piccoli componenti leggeri.
La nuova tecnologia implementata è stata scelta per le performance che è in grado di garantire in termini di velocità e flessibilità operativa: “il miniload Kardex Remstar LR 35 ci ha convinto per le altissime prestazioni di prelievo garantite e per il fatto che consente di effettuare nello stesso momento le operazioni di prelievo e di alimentazione” sottolinea Cavatorta.
Layout ottimizzato
Il nuovo sistema automatico è stato installato in prossimità degli armadi automatici, in un’area liberata da preesistenti scaffalature a cassettiera e a gabbie e allestita con nuove scaffalature portapallet, il tutto senza mai fermare le attività e, soprattutto, senza intaccare il livello di servizio offerto. In particolare, all’interno del sistema Kardex Remstar sono stati inseriti i prodotti ad alta o altissima frequenza compatibili con le dimensioni dei box di stoccaggio (55x35x10) e con peso inferiore ai 15 kg.
L’inserimento del nuovo modulo di stoccaggio ha fornito l’occasione per una revisione completa del layout di magazzino, compiuta sulla base dei risultati di uno studio dell’impianto con mappe calore che hanno evidenziato le zone di maggior traffico e, quindi, gli items a maggiore frequenza di picking spostati, tenendo conto anche della loro eventuale stagionalità, nelle zone più vicine alle stazioni di imballo, collocate in prossimità dell’isola ad alta densità.
Automazione futura
“Questa riorganizzazione ci ha permesso di ridurre i chilometri percorsi dai carrelli elevatori e di diminuire il numero dei mezzi impiegati da sei a quattro” afferma Cavatorta.
“Siamo molto soddisfatti del nuovo assetto che ci ha permesso di migliorare le nostre performance logistiche ma il processo di cambiamento non è ancora terminato” conclude Cavatorta: “Sabart è un’azienda in crescita e altrettanto lo è il nostro bisogno di spazio.
Per questo abbiamo intenzione di spingere ancora sull’automazione del picking con l’inserimento, a partire dal 2020, di altri tre miniload Kardex Remstar LR 35 in prossimità dell’attuale per avere quattro bocche di prelievo attive.
Alice Borsani
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Novembre 2019 de Il Giornale della Logistica
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