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Replica Sistemi e Argo Tractors: una lunga strada percorsa insieme

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In un’epoca caratterizzata dalla frenesia e dalla velocità, quella di una partnership aziendale lunga 23 anni è già di per sé una notizia.

E lo è ancor di più se la collaborazione riguarda l’ambito dei sistemi informativi che, nelle ultime due decadi, ha vissuto più di una rivoluzione.

Correva l’anno 1998

Correva l’anno 1998 quando si incrociarono per la prima volta le strade di Replica Sistemi, softwarehouse specializzata nello sviluppo di sistemi informatici per la gestione ottimizzata dei processi logistici con sede a Curtatone (Mantova) e Argo Tractors SpA, gruppo industriale italiano guidato dalla famiglia Morra, cui fanno capo i marchi di trattori Landini, McCormick e Valpadana, realizzati nei cinque stabilimenti dislocati a Fabbrico, Luzzara e San Martino in Rio, dove sorge anche il centro ricambi da cui viene gestita la distribuzione dei ricambi dei tre marchi verso tutti i mercati di riferimento, in Italia e all’estero.

Vicinanza, non solo geografica

La vicinanza, non solo geografica, fra le due aziende favorisce la creazione di un rapporto profondo, destinato a consolidarsi negli anni.

“Parlare con Replica Sistemi ha sempre voluto dire parlare con il proprietario, con un socio, con il responsabile del progetto: in caso di dubbi, problemi o necessità di confronto, a rispondere è sempre stata una persona, non una slide di powerpoint” ci spiega Roberto Bolognesi, responsabile dei sistemi informativi di Argo Tractors.

Il segreto della longevità

E così, partendo da un prototipo per l’informatizzazione del ricevimento dei ricambi (“per vedere come sarebbe andata”) il WMS Stocksystem di Replica Sistemi ha progressivamente preso in gestione non solo l’intero magazzino ricambi, ma è stato esteso anche alla logistica di produzione in tutti gli stabilimenti del gruppo secondo logiche di rifornimento via via più evolute, studiate per tenere il passo dello sviluppo e supportare il business aziendale.

Ricambistica: un business sempre più strategico

Iniziata con la gestione delle fasi di ricezione, l’automazione del flusso ricambi tramite il WMS è oggi completa e presenta logiche e modalità operative che sono il risultato di un continuo processo di ottimizzazione e di personalizzazione del sistema alla realtà di Argo Tractors che, in oltre vent’anni, è stata chiaramente oggetto di sviluppi e cambi di rotta, accelerate e consolidamenti.

E che, nell’ultimo anno, ha dovuto reggere la sfida forse più complessa: la gestione degli effetti della pandemia Covid – 19.

“Il reparto ricambi gestisce il rifornimento degli stessi ai rivenditori, ai ricambisti e alle officine di riparazione in Italia e all’estero.

Una puntualizzazione è necessaria – chiarisce Bolognesi -: gli utilizzatori finali dei nostri prodotti sono gli agricoltori o i contoterzisti, impegnati in attività stagionali che vanno svolte in precisi momenti dell’anno e solo in quelli, con la complicazione della variabile meteorologica. Un fermo macchina è impensabile.

Per questo i tempi di consegna di parti e ricambi devono essere il più possibile certi e veloci e sono questi i driver che ci hanno guidato nella definizione del processo logistico”.

In parallelo, a valle, il processo di distribuzione si è fatto sempre più capillare poiché i punti di consegna sono aumentati: “Il lockdown ha accelerato un processo in corso: la richiesta di consegne dirette di ordini sempre più piccoli, presso gli utilizzatori nelle aziende agricole o i riparatori.

Questa tendenza ha messo sotto pressione il reparto e generato una risposta che si è tradotta in una differenziazione del servizio che ha contribuito allo sviluppo del business ricambi, sempre più strategico per l’azienda in un contesto generale caratterizzato, soprattutto sul mercato nazionale, dal repentino stop della produzione dei trattori causato dal lockdown.“

Logistica di produzione

Lo stesso WMS dal 2007 gestisce anche il rifornimento alle linee di produzione.

La strada seguita fu quella di replicare e adattare alle esigenze produttive l’assetto definito per il magazzino ricambi, con la differenza che, oggi, a determinare le missioni non è l’ordine del cliente ma sono le chiamate delle locazioni di linea, raccolte dagli operatori via terminale RF, oppure inviate in automatico dal gestionale che controlla l’andamento delle stazioni di produzione.

“Siamo partiti con un reparto, riducendo a 4 ore i tempi di rifornimento, abbiamo in seguito esteso il sistema a tutto lo stabilimento e infine lo abbiamo implementato su tutte e tre le nostre unità produttive” sottolinea Bolognesi.

Come nel caso della ricambistica, anche qui il progetto si è evoluto e modificato nel tempo, per seguire le crescenti esigenze di razionalizzazione e ottimizzazione dei processi.

In quest’ottica sono state allestite delle aree di magazzino supermarket dove gli operatori, guidati dal sistema, raccolgono su un carrello tutto il materiale che serve per uno specifico trattore in uno specifico tratto della linea di montaggio in logica di just in time.

Un processo snello

Oltre ad una generale velocizzazione dei tempi di reazione, la digitalizzazione dei processi ha permesso di verificare, e correggere, eventuali errori di distinta base e di prezzo, semplificato la gestione dei cambi di part number e abilitando un controllo più efficace e reattivo della catena di fornitura che, oggi, è più snella e meglio presidiata.

Inoltre, l’utilizzo del WMS ha dato il via alla progressiva valorizzazione delle persone impegnate nella logistica: “oggi il team logistico attivo in magazzino non è più un mero esecutore delle attività di rifornimento, bensì un gestore di un processo in grado di generare valore aggiunto che si riverbera lungo l’intera catena produttiva” sottolinea Bolognesi.

Alice Borsani

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Gennaio Febbraio 2021 de Il Giornale della Logistica


RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
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