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Piccole e medie aziende: la logistica di produzione di Ocem piastrella il mondo, grazie all’ERP

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C’è un momento preciso nella storia di ogni piccola impresa in cui ci si trova di fronte ad un bivio.

La strada che si sceglie può fare la differenza tra fare il balzo che la renderà una media o una grande azienda ovvero se sarà irrimediabilmente destinata a finire.

Per OCEM, azienda metalmeccanica che realizza e commercializza in tutto il mondo macchinari e presse idrauliche per la realizzazione di piastrelle cementizie e graniglie, quel momento arriva nel 2007, quando un piccolo “trauma” aziendale, le repentine dimissioni di una persona del top management, mette inaspettatamente di fronte alla necessità di rivedere alcune scelte.

Per risolvere una situazione che rischia di diventare critica, il direttore generale Ugo Giannelli chiama Marco Masi: “mi resi subito conto che non avevano bisogno di sostituire una persona, ma piuttosto di cambiare una gestione ormai inadeguata”, ricorda l’oggi responsabile della pianificazione della produzione.

Aspetto fondamentale di questo cambiamento è l’implementazione di un nuovo ERP, che viene affidata a MBM Italia.

Una trasformazione radicale

Quello che Masi ed MBM Italia propongono è una trasformazione radicale si sarebbe potuta dire completamente attuata solo a gennaio 2009.

Ugo Giannelli sceglie di fidarsi dei propri collaboratori e dei fornitori scelti e decide di assumersi il rischio di un investimento a medio termine.

OCEM ha una complessità legata alla specificità del business: l’offerta aziendale è infatti formalizzata in 4 taglie di macchine più alcune varianti per ciascuna di queste; poi ci sono le “customizzazioni”, realizzate sulla base delle esigenze di ogni cliente.

Un’ulteriore complicazione è dettata dal fatto che l’attività di OCEM (produzione e gestione ricambi) avviene su due impianti che distano circa 15 chilometri l’uno dall’altro.

Alcune attività e fasi successive di uno stesso processo produttivo non sono realizzate nello stesso impianto.

Tuttavia, i ricambi ed in generale la componentistica (circa 80.000 referenze) sono tutte concentrate nello stesso stabile (OCEM 1).

In fase di produzione le attività si snodano ed accavallano tra i due stabilimenti e devono essere accuratamente programmate e monitorate affinché le risorse umane (68 persone tra i due impianti) ed i materiali siano disponibili nel posto giusto al momento giusto.

La risposta è l’ERP APACHE di MBM Italia

La risposta a tutto arriva con un prodotto “best seller” di MBM Italia, vale a dire l’ERP APACHE (Applications for Planning And Control High Enterprise).

“Si tratta di un gestionale radiale, nato specificatamente per le aziende manifatturiere e quindi per gestire la produzione. APACHE concilia ed integra diverse informazioni. Il cuore è proprio la produzione e la pianificazione, alimentata con i dati che arrivano dal ciclo attivo, dal ciclo passivo e dai magazzini per una corretta gestione dei flussi dei materiali e una corretta saturazione delle risorse produttive”, illustra Christina Mosele, Sales & Marketing Manager di MBM Italia.

Il sistema gestionale APACHEV4 di MBM Italia entra in funzione in OCEM all’inizio del 2009, ma già nel 2010 viene implementato dall’introduzione di un applicativo per la consuntivazione automatica.

Lo scorso anno è stato poi aggiunto il modulo W-Cube (Web Wireless Warehousing) per la gestione fisica del magazzino, modulo integrato ad APACHE V4 che restituisce stato e collocazione della merce non solo quando è fisicamente in uno dei due magazzini, ma anche quando è in transito tra OCEM 1 ed OCEM 2.

W-Cube ha quindi permesso di risolvere la complessità della gestione su due impianti ottimizzando tempi e spazi.

Nicoletta Ferrini

L’articolo completo è pubblicato sul numero di giugno 2016 del Giornale


RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
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