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Pavimentazione Sirec per GSK: solide basi per una perfetta logistica

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“Do more, feel better, live longer”. Questa la mission di GlaxoSmithKline (GSK), azienda farmaceutica quotata alle borse di Londra e New York, e impegnata in tre principali aree di attività globali dedite allo sviluppo, alla ricerca e alla produzione di farmaci, vaccini, prodotti da banco e per il largo consumo.

Nel nostro Paese, la storia di GSK ha radici profonde: la prima sede operativa è stata infatti attivata nel 1904 a Siena mentre quella di Verona, dove oggi ha sede l’headquarter, nel 1936.

Tutte le tre principali aree di attività globali sono rappresentate anche in Italia dalle company GSK a Verona (farmaci e vaccini); GSK Consumer Healtcare a Baranzate (JV con Novartis); GSK Manufacturing a San Polo di Torrile (PR) (farmaci), GSK Vaccines e GSK Vaccines Institute per Global Healt a Siena (vaccini); ViiV Healtcare a Verona (JV con Pfizer e Shionogi).

GSK Manufacturing in Italia

In Italia è GSK Manufacturing S.p.A. è la società di riferimento per la produzione di farmaci e per il loro confezionamento, nell’ambito di un’organizzazione produttiva e distributiva globale.

L’attività è rivolta sia ai farmaci GSK, sia a produzioni per conto terzi. Nel nostro Paese GSK Manufacturing opera in tre poli produttivi: a Verona e a San Polo di Torrile.

Nel capoluogo veneto si trovano lo stabilimento, attivo dal 1980, specializzato nella produzione di cefalosporine iniettabili (antibiotici destinati alla cura di pazienti con gravi infezioni) e il centro d’eccellenza di rilevanza globale per la fornitura di servizi di arti grafiche per il confezionamento farmaceutico primario e secondario, come etichette, astucci, foglietti illustrativi.

Il polo parmense è stato acquisito nel 1984 ed è stato protagonista, nel tempo, di una continua evoluzione di competenze, che lo ha fatto diventare, da asset dedicato al mercato locale, a polo collaborativo di rilevanza mondiale.

Come il sito di Verona, è certificato FDA ed esporta, tra gli altri, in USA, Cina e Giappone. A San Polo di Torrile si producono anticorpi monoclonali; sterili, citotossici, anestetici, prodotti ad alto contenimento, spray nasali; lotti per la sperimentazione clinica.

Lavori in corso in magazzino

Proprio lo stabilimento di San Polo di Torrile (PR) nel 2012 è stato interessato da un progetto di riorganizzazione del magazzino di fabbrica che ospita sia i prodotti finiti destinati agli hub di spedizione, su pallet in legno, sia i prodotti intermedi, gli eccipienti e le materie prime utilizzate dai reparti che viaggiano all’interno dello stabilimento su pallet in alluminio.

“L’obiettivo del progetto – ci spiega Carmelo Grano, project manager nel dipartimento “Engineering Unit” dello stabilimento GSK di San Polo di Torrile– era quello di ampliare la capienza del magazzino con ulteriori 2500 posti pallet e soprattutto di ridefinire, ottimizzandoli, i flussi interni. Il nuovo assetto ha eliminato ogni tipo di contatto tra l’area produttiva (intesa come area di stoccaggio materiali e quindi area pulita) e l’area esterna, mediante la realizzazione di nuove baie con un sistema di bussole con porte interbloccate tra loro.

Abbiamo lavorato per aumentare le performance quantitative e qualitative del magazzino, ampliando la struttura sul lato sud dell’edificio, creando due nuove corsie di stoccaggio intensivo, nuove baie (6) .

Vista l’entità dei lavori e l’intenzione di dotare il magazzino di due nuovi carrelli trilaterali semi-automatici di ultima generazione (forniti da OM STILL, N.d.R.), ci siamo interrogati sull’opportunità di procedere al rifacimento della pavimentazione nel rispetto delle linee guida VDMA sulla planarità, molto più restrittive rispetto alle norme DIN 15 185, a cui il precedente pavimento in resina, fornito dalla Sirec di Parma era conforme.

Tra DIN 15185 e VDMA: il cuore del problema

Fino al 2010, la normativa di riferimento in merito alle tolleranze di planarità per i pavimenti finiti in edifici dove sono impiegati carrelli VNA (Very Narrow Aisle, corridoi molto stretti, ndr) per lo stoccaggio intensivo era la norma tedesca DIN 15 185 .

Sirec con un proprio sistema brevettato soddisfa pienamente questa norma; con l’entrata in scena, nel 2010, delle linee guida VDMA è stata, per così dire, alzata l’asticella delle tolleranze.

Così tanto che i sistemi resinosi non soddisfano i requisiti richiesti in termini di tolleranza longitudinale, trasversale ed ondulazioni sul breve: per adempierli è necessario ricorrere ad una tecnologia specifica di levigatura automatica della pavimentazione in calcestruzzo.

Ad oggi, solo una società nel mondo possiede a tecnologia necessaria ad ottenere le planarità richieste, la belga Alphaplan, rappresentata in Italia dalla Sirec di Parma, lavorando con macchinari a trazione elettrica.

La nuova pavimentazione

La pavimentazione in calcestruzzo delle corsie del magazzino è stata levigata con la macchina automatica FloorShaver di Alphaplan.

“Si tratta di una macchina per la rettifica della planarità completamente elettrica con zero emissioni e assenza di polvere” sottolinea Luca Bozoni di Sirec.

La macchina ha lavorato tra le corsie in automatico, controllata in remoto dai tecnici Alphaplan in Belgio che hanno, in tempo reale, certificato la rispondenza del pavimento alle linee guida VDMA.

“La macchina di levigatura” chiarisce Bolzoni “è corredata da un sistema di creazione del vuoto per l’aspirazione delle acque di risulta, convogliate all’impianto di separazione che diviso l’acqua, riutilizzata nei lavori, dal fango, compresso e smaltito secondo le idonee procedure”.

Successivamente le corsie sono state trattate con il rivestimento resinoso trasparente protettivo, conduttivo, resistente all’usura FLOORCHOAT/H di Sirec, che ha poi provveduto alla sigillatura dei giunti di dilatazione/contrazione presenti nel supporto, con prodotto elastico RESIPLAST.

La perfetta rispondenza ai parametri VDMA è stata certificata anche da un ente terzo, ma soprattutto testata dagli operatori addetti alle missioni sui trilaterali. “La differenza è stata percepita immediatamente” conferma Bolzoni.

“I carrellisti, una volta in quota, grazie al suolo perfettamente lineare e all’assenza di avvallamenti, si sono sentiti più sicuri e hanno potuto spingere i mezzi al massimo delle loro potenzialità”.

Alice Borsani

L’articolo è pubblicato sul numero di aprile 2018 del Giornale. Richiedi qui la tua copia in PDF


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