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PAC2000A e Jungheinrich Italiana: il vento del cambiamento

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“Stiamo galoppando: rispetto ad altri consorzi che fanno capo a CONAD siamo partiti un po’ in ritardo, ma ora contiamo di recuperare il gap, anche grazie all’aiuto di Jungheinrich Italiana.”

Massimiliano Matteucci, direttore logistico di PAC2000A, non è certo quel tipo di persona che aspetta che le cose succedano: un passato come animatore radiofonico e giornalista sportivo, Matteucci è entrato nel mondo della GDO a fine anni Novanta e non lo ha più lasciato.

“Mi sono da subito occupato di logistica” – ci spiega – “e non c’è angolo di magazzino che non abbia mappato o attività che non abbia presidiato perché, negli anni, mi sono occupato di tutte le mansioni.” Ultima tappa, dopo due esperienze presso altrettanti gruppi della grande distribuzione organizzata, uno dei quali nel comparto discount, l’ingresso di PAC2000A nel 2019, la più grande cooperativa nell’orbita di Conad e una delle principali nella GDO nazionale.

Nel frattempo, due lauree in ingegneria – la prima a indirizzo economico-gestionale e la seconda focalizzata sulla gestione dei processi produttivi e logistici – e il pensiero di un, forse prossimo, dottorato.

Un percorso di rinnovamento tecnologico

Non stupisce, quindi, il fatto che, una volta insediatosi nel suo nuovo ruolo, Matteucci abbia avviato un percorso di profondo rinnovamento tecnologico e di processo che sta, di fatto, “cambiando pelle” all’assetto logistico della cooperativa, con l’obiettivo di aumentare l’efficienza dei ce.di. e il livello di servizio offerto ai punti vendita e, in ultima analisi, ai consumatori.

“Prima del 2019, PAC2000A, a cui fanno capo i ce.di. regionali di Umbria, Lazio, Campania, Calabria e, dal 2020, Sicilia, si era sempre approcciata alla logistica secondo sistemi decisamente tradizionali: i poli logistici erano privi di automazione e gestiti in modo non centralizzato.

Da due anni a questa parte abbiamo cercato di adottare una visione trasversale che identifica la funzione logistica come responsabile di individuare le innovazione di flusso, secondo linee guida fondamentali, che saranno declinate dai vari ce.di. sulla base delle loro peculiarità ed esigenze specifiche”.

Partner di questo progetto, Jungheinirch Italiana, già fornitore di altre cooperative Conad e oggi impegnata al fianco del team logistico di PAC2000A guidato da Matteucci per “mettere a terra” applicazioni e soluzioni intralogistiche ad alto tasso di innovazione.

“Abbiamo scelto la collaborazione con Jungheinrich per conoscenza pregressa e perché convinti del valore delle soluzioni proposte. A fare la differenza però è stato il clima collaborativo e di condivisione che si immediatamente è creato, non il tipico rapporto cliente – fornitore, ma piuttosto un brainstorming continuo e finalizzato all’ottimizzazione dei processi: un vero e proprio cantiere di lavoro aperto a più occhi, più mani, più teste” spiega il direttore.

“Abbiamo messo a disposizione di PAC2000A, una squadra capitanata da Daniele Comparini, ingegnere tecnico commerciale di Jungheinrich Italiana, che ha il compito di studiare e tradurre in pratica le idee e i progetti, sicuramente disruptive e spesso visionari, che nascono dal confronto con il cliente” commenta Gabriel Luongo, team manager di Jungheinrich Italiana.

Un laboratorio in magazzino

Se l’obiettivo è ambizioso, la strategia scelta per raggiungerlo è quella di procedere spediti, ma facendo un passo alla volta.

Il primo passo ha riguardato l’implementazione di un sistema che automatizzasse la gestione delle grandi scorte presso il ce.di di Ponte Felcino, Perugia, sede storica della cooperativa, considerata dalla cooperativa un vero e proprio polo sperimentale di nuove tecnologie.

“In precedenza le grandi scorte venivano gestite a catasta, assetto che non permetteva la selettività di prelievo del singolo pallet e comportava la gestione di più punti di picking su varie posizioni. In sintesi: il layout non era pensato sulle esigenze del punto vendita, bensì sulle capacità e sui limiti del deposito” anticipa Matteucci.

Si è quindi deciso di partire con un’analisi dei dati per verificare l’importanza del volume del pallettizzato, partendo dal polo di Perugia, per poi passare agli altri impianti. “Rilevato che, nel deposito laboratorio di Perugia, l’incidenza del pallettizzato era inferiore rispetto a quella rilevata presso gli altri ce.di., abbiamo optato per l’implementazione di un magazzino semiautomatico intensivo con shuttle a guida manuale che si è in effetti rivelata la soluzione meno invasiva e di più rapido allestimento per aumentare lo spazio di stoccaggio all’interno di un magazzino che aveva evidenti problemi di capienza”.

Alice Borsani

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di maggio 2021 de Il Giornale della Logistica


RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica

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