Azienda italiana con sede a Confienza (PV), Deoflor è specializzata nella produzione di prodotti Toilet & Air Care sia a marchio proprio sia conto terzi. Nata nel 1961, la società è stata rilevata nel 1979 dalla famiglia Guenzi che l’ha completamente riorganizzata – dapprima sotto la guida di Ausilia e Giuseppe Guenzi e oggi della seconda generazione con Gian Luca Guenzi – in modo da governare al meglio l’intero processo dall’analisi del mercato, alla progettazione fino alla realizzazione di prodotti per l’igiene del wc e la profumazione degli ambienti.
“Negli anni abbiamo vissuto un periodo esaltante di crescita costante, alimentata dalle lavorazioni conto terzi per brand leader, private label e altri marchi”, racconta Gian Luca Guenzi, Managing Director di Deoflor, “operare con realtà tanto diverse per dimensione, posizionamento sul mercato, richiesta di qualità e capacità di innovazione ci ha consentito di acquisire un patrimonio di esperienza che rappresenta la nostra principale forza in un settore, quale è quello in cui operiamo da oltre cinquant’anni, interessato da profonde trasformazioni”.
Gli articoli che compongono la gamma Deoflor rientrano nella famiglia dei FMCG – Fast Moving Consumer Goods: si tratta di merce caratterizzata da un ciclo di vita relativamente breve poiché il prodotto si deteriora rapidamente e perché altrettanto rapidamente si modificano le esigenze e le preferenze dei consumatori. A rendere più complesso il quadro di mercato è stato l’ingresso negli ultimi anni di nuovi competitor internazionali che operano nei punti più diversi del globo.
Il profumo che aleggia in magazzino
Presso lo stabilimento di Confienza sono attive 22 linee produttive in grado di coprire l’intera gamma di lavorazioni per la produzione di prodotti toilet & air care: miscela di polveri; miscela di liquidi caldi e freddi; miscela ed estrusione di barrette; riempimenti di sacchetti e cartoni; miscela di granuli EVA; packaging.
Presso l’headquarter di Deoflor a Confienza è ubicato inoltre anche il magazzino centrale dal quale partono gli ordini per rifornire l’intera rete distributiva: “I nostri prodotti”, spiega Gian Luca Guenzi, “raggiungono principalmente l’area EMEA ed il Sud Africa, ma alcuni particolari articoli viaggiano fino a molto più lontano, arrivando anche sugli scaffali di Stati Uniti, Australia e Nuova Zelanda.
Dal nostro magazzino di Confienza gestiamo direttamente la distribuzione per i nostri clienti GDO operando in logica consigment stock – conto deposito – presso un operatore logistico di riferimento. Il nostro compito è di gestire al meglio la pianificazione di questo stock per rispondere alle esigenze di approvvigionamento della grande distribuzione. Mediamente nell’ambito private label della GDO le vendite sono più flat, con meno variabili rispetto ai brand industriali e la domanda risoluta, quindi, più omogenea nel tempo.
Per i clienti dell’industria – che rappresentano attualmente circa il 70% del fatturato totale –prepariamo, invece, la merce in uscita perché ne effettuino il pick up: il ritiro è, dunque gestito dalle aziende stesse, ma secondo un programma organizzato da noi. I flussi sono tesissimi: spesso i nostri prodotti raggiungono just in time il cliente che confida nella nostra puntualità per mantenere al minimo – se non a zero – le sue scorte. È, dunque, amplissima la varietà di casistiche che ci troviamo a dover gestire ma è proprio la flessibilità che assicuriamo ai nostri clienti ci viene riconosciuta come punto di forza”.
Tempi ristretti per grandi progetti
Negli ultimi anni nel settore Toilet & Air Care è cresciuta la competizione con aziende dell’est Europa, principalmente in Polonia. “Per rispondere a questo cambiamento di scenario”, racconta Guenzi, “abbiamo attivato un secondo impianto produttivo in Serbia – nei pressi di Belgrado – inaugurato nel 2017 e oggi operativo con 12 linee di produzione che realizzano il 40% dei volumi del gruppo”.
L’aumento di complessità generato dall’apertura del nuovo stabilimento, unito agli stimoli imposti da un mercato in rapida e radicale trasformazione, ha imposto un ripensamento delle nostre logiche di approvvigionamento e pianificazione della produzione e di dotarsi, quindi di uno strumento efficace per la miglior governance di queste attività.
“Abbiamo avviato l’attività nei Balcani secondo un modello di produzione conto lavoro, ma ben presto siamo passati ad una logica di conto vendita. Questo”, conferma Guenzi, “ci ha imposto la necessità di un adeguamento dei sistemi extra ERP. Era il novembre del 2018 e quando ci siamo rivolti a MBM Italia – softwarehouse con sede a Padova, specializzata in soluzioni per la pianificazione e schedulazione della produzione – avevamo un bisogno di ottimizzazione pressante tanto che abbiamo chiesto una partenza “quick and dirty”, pur di essere presto operativi con efficacia. Ci serviva costruire in tempi molto rapidi le basi di un sistema in grado di gestire al meglio la pianificazione dell’approvvigionamento dei materiali e delle risorse produttive per soddisfare con reattività le richieste dei nostri clienti”.
MBM ha risposto attivando la sua squadra per disegnare in tempi stretti una soluzione su misura, corrispondente alle esigenze di Deoflor. “Consapevoli dell’urgenza del progetto, siamo partiti dall’analisi dei flussi produttivi e dalle istanze espresse dal mercato in cui opera Deoflor”, spiega Alberto Marchetto, Project Manager di MBM Italia, “in questa fase è cruciale la capacità dei clienti nel condividere informazioni e visione, così da poter dare vita ad un progetto in grado non solo di rispondere alle necessità contingenti, ma di evolvere in base alle prospettive future. Abbiamo così potuto stabilire che la principale criticità cui era necessario rispondere era la crescita di variabilità della domanda sui prodotti stabili, una variabilità che imponeva maggior flessibilità per far fronte al ricorso sempre più frequente dello strumento promozionale da parte dei brand che genera picchi con brevissimo raggio previsionale”.
“Se prima, infatti, i clienti dell’area industria condividevano piani previsionali di 12 settimane con ordini fissati di 3-4 settimane”, racconta Gian Luca Guenzi, “oggi i cambiamenti climatici che hanno, di fatto, abolito le stagioni, le differenti strategie commerciali dei brand e i mutamenti nelle abitudini di consumo della clientela finale hanno di molto accorciato i tempi di previsione.
Per contro, la richiesta è di allungare i tempi tra la produzione e la spedizione, per aumentare la capacità di magazzino. Oggi, sui clienti industriali lavoriamo con target medio di anticipo della produzione rispetto alla spedizione di una settimana, ma l’indicazione è di riuscire ad arrivare a due settimane.
Avevamo, dunque bisogno di una soluzione che rispondesse ad una duplice esigenza: da un lato poter essere rapidamente attiva sul sito produttivo serbo per ottimizzare la nostra capacità di pianificazione. D’altro canto, volevamo che il nostro fosse non solo un investimento tattico, ma che si dimostrasse strategico per ottenere quella flessibilità indispensabile per restare competitivi in un mercato in rapida evoluzione”.
La soluzione: GPS – Global Planning System
Deoflor ha potuto centrare questi obiettivi con l’implementazione di GPS – Global Planning System di MBM, soluzione racchiude quasi quarant’anni di esperienza nel campo della pianificazione dei materiali e delle risorse produttive, offrendo una completa visibilità di tutto il processo produttivo.
“I tempi brucianti imposti dal progetto Deoflor non hanno spaventato il team di MBM che è riuscita a rendere operativa la soluzione parametrizzata per l’impianto produttivo serbo in un solo mese, nonostante le vacanze natalizie”, racconta Christina Mosele, Head of Sales and Marketing di MBM, “una tale reattività e rapidità d’azione è stata possibile grazie al modus operandi che adottiamo in ogni nostro progetto, che prevede il coinvolgimento di una squadra di sviluppo dedicata, e alla capacità di Deoflor di condividere in modo efficace necessità e obiettivi, così che fosse possibile elaborare un piano di intervento chiaro e razionale, strutturato in diversi step per dare vita ad una soluzione che coniugasse al meglio elementi di standardizzazione di comprovata efficacia e le necessarie costumizzazioni.
In questo ci ha facilitato molto la struttura stessa della nostra soluzione per la pianificazione GPS, la cui architettura prevede moduli ben distinti che permettendo di agire in tempi diversi in determinate aree e attività, secondo un modello di intervento scalabile e personalizzabile”.
Francesca Saporiti
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di maggio 2019 de Il Giornale della Logistica
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