È mai possibile appassionarsi allo sviluppo di un sistema intralogistico ad alta automazione? La risposta è sì, soprattutto se quel sistema non solo è il frutto di un progetto di riorganizzazione dei processi interni che, per diversi anni, ha assorbito risorse, impegno ed energie ma anche perché rappresenta la capacità di un’azienda di innovare e rinnovarsi.
“Ogni volta che passo in magazzino, penso alla strada percorsa e ai risultati ottenuti e che solo fino a pochi anni fa sembravano un traguardo impossibile” ci rivela Andrea Ruffoni, direttore logistico della Globalpesca di Gravellona Toce.
L’azienda è una “vecchia conoscenza” dei lettori del Giornale della Logistica – è stata infatti protagonista dell’articolo “Un magazzino vista lago” pubblicato sul numero di dicembre 2017, N.d.R. -: specializzata nella fornitura al canale Ho.Re.Ca di prodotti alimentari secchi, freschi e congelati a peso variabile (salumi, formaggi, carni, pesce) Globalpesca è attiva in Italia su nove province coprendo un raggio d’azione ampio circa 170 chilometri, dalla Lombardia al Piemonte, fino alla Val d’Aosta e in Svizzera, tramite la controllata Globalpesca SA.
Ogni giorno, o meglio, ogni sera, dal magazzino di Gravellona Toce partono i rifornimenti ai ristoranti effettuati con 50 camion di proprietà – una flotta di mezzi a temperatura controllata dai 35 ai 70 qli – guidata da autisti dipendenti della società che raggiungono oltre 800 destinazioni.
La consegna è l’atto finale di un processo complesso che inizia con la raccolta degli ordini con cut off alle 17,30 – effettuati direttamente dai clienti tramite la piattaforma di eCommerce dedicata o inviati dagli agenti monomandatari, un totale di 45, attivi nelle diverse zone – prosegue con la preparazione dei colli misti, immessi insieme ai colli interi nei magazzini automatici da cui usciranno in successione per ottimizzare il momento finale, e cruciale, del carico dei mezzi.
Quest’ultimo avviene secondo una sequenza strettamente connessa al giro di consegna pianificato dall’ufficio traffico e quindi dall’ordine con cui saranno raggiunti i diversi clienti finali: i primi colli che arriveranno a destinazione, saranno gli ultimi ad essere caricati.
L’automazione è la risposta
Velocità, necessità di lavorare un numero elevato di righe d’ordine per pochi pezzi (le soglie d’ordine previste per i clienti, a cui è garantito un lead time in AxB, sono davvero minime e riguardano poche unità a seconda dei prodotti) e di gestire uno stock elevato (3.500 referenze di otto categorie merceologiche in multitemperatura, secco, fresco e gelo) sono le principali criticità di un assetto logistico che, negli ultimi anni, è stato oggetto di una profonda trasformazione.
“In pratica – ammette Ruffoni – siamo passati da un assetto “preistorico” dei nostri processi logistici, che prevedevano l’esecuzione di tutte le operazioni in modalità manuale con liste cartacee (la radiofrequenza è stata inserita nel 2012, N.d.R.), alla completa automazione e integrazione dei processi in ottica 4.0”.
Il cambiamento ha preso il via nel 2014 con l’attivazione di un impianto automatizzato per la gestione in sequenza dei colli in uscita, progettato e implementato da TGW.
La prima tappa di questo piano di rinnovamento intralogistico ha permesso a Globalpesca di superare la soglia (anche psicologica) dei 50 milioni di fatturato (traguardo raggiunto con ben due anni di anticipo rispetto alla tabella di marcia) e di migliorare notevolmente l’attività, sia in termini di efficienza del processo, sia in termini qualitativi nella gestione dei prodotti ai quali è assicurato il mantenimento continuo e costante della catena del freddo, dall’ingresso nei magazzini all’arrivo nelle cucine dei clienti.
La seconda fase del programma, avviata nel 2018 e conclusa lo scorso autunno, ha alzato nuovamente l’asticella della produttività e del controllo di processo grazie al raddoppio dei moduli di stoccaggio e smistamento automatizzato e alla definizione di nuove procedure per il picking con l’ausilio della tecnologia pick by light.
Un sistema integrato
Il risultato di questo piano di automazione integrato ed estremamente personalizzato è oggi sotto i nostri occhi: il modulo automatizzato originario, Smarter #1 – 4 traslo attivi tra 41 livelli di stoccaggio in 4 profondità -, prima attivo in multitemperatura e oggi convertito alla gestione dei prodotti congelati (-20°C), lavora in tandem con il modulo “gemello” Smarter #2 – 5 traslo, 41 livelli di stoccaggio in tre profondità – dedicato alle referenze secco – fresco (+4°C) offrendo un raddoppio netto delle capacità operative, fino a un output di 14.000 colli, che si traduce in un’ulteriore riduzione dei tempi di allestimento dei mezzi, grazie anche, come vedremo meglio in seguito, ad un potenziamento della zona di consolidamento e di loop a monte delle rulliere di carico.
Inoltre, l’aumento di capienza disponibile nei due moduli ha permesso anche la gestione automatizzata non solo dei colli interi in consegna e di quelli misti provenienti dal picking manuale, ma anche dei misti provenienti dalle 4 baie di picking automatizzato e dei relativi colli interi madre, diminuendo di fatto l’handling a carico del reparto logistico.
Subito dopo l’implementazione, il nuovo assetto ha dovuto superare una vera e propria prova del fuoco: il picco natalizio.
“Il nostro business è influenzato in modo sensibile dalla stagionalità: i periodi di lavoro più intensi sono infatti quelli che vanno da maggio a settembre e la settimana di Natale, durante la quale si assiste ad un aumento medio delle movimentazioni superiore al 30% – spiega Ruffoni -. Quest’ultima in particolare ha da sempre rappresentato il periodo di maggior stress per il personale logistico.
Ma non quest’anno, poiché l’aumento dello spazio di stoccaggio nei magazzini automatici ci ha permesso di anticipare le operazioni di alimentazione dei sequenziatori e concentrare la forza lavoro su tutte le attività che non è possibile anticipare, come il picking, eseguito su ordine giornaliero.”
Tradotto in numeri: nei giorni precedenti al picco è stato possibile caricare negli impianti un buffer di merce corrispondente a circa 35.000 unità di trasporto (U.d.T.), previste in una serie di dimensioni differenti comprese tra i formati 20 x 20 x 7 cm e 60 x 40 x 30 cm, e con una produttività in ingresso di 1.100 colli ora, in modo da averli già pronti per la spedizione nella settimana di Natale quando è stato toccato il picco delle 1.410 UdT / ora caricate in sequenza sui camion.
“Numeri, per noi, da record e, fattore ancora più importante, raggiunti in tutta tranquillità” sottolinea Ruffoni.
Alice Borsani
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di gennaio febbraio 2020 de Il Giornale della Logistica
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