Un robot antropomorfo, una flotta di AGV, un magazzino automatico 4.0 e una squadra di persone che hanno fatto una scelta di innovazione, sicurezza ed efficienza: questi gli elementi della storia di automazione progettata e realizzata da Automha per Duka.
Duka: emozione doccia
Architettura, design e tecnologia: le cabine doccia Duka sono una sintesi di realizzazioni individuali su misura, alta qualità delle materie prime, tecnologie innovative al servizio del bello, del comfort e del benessere. Operativa dal 1979, allora nel garage sotto casa, oggi in una sede avveniristica (progettata dallo studio Kerschbaumer Pichler & Partner, inaugurata nel 2019 a celebrazione dei 40 anni di attività) garantisce lavoro a 300 dipendenti che progettano, producono, promuovono, stoccano e distribuiscono in tutto il mondo un’eccellenza del made in Italy all’insegna della sostenibilità ambientale.
Di cosa stiamo parlando
L’intera gestione dei flussi in Duka era, sino al 2017, gestita in forma tradizionale: sulla base del planning di produzione gli addetti provvedevano alla preparazione dei kit di assemblaggio di ciascun box doccia. Muniti di una cassetta e di una distinta cartacea prelevavano dal magazzino componenti le referenze necessarie trasferendole quindi nelle posizioni statiche di assemblaggio grazie a carrellini di trasbordo. Una volta assemblato il prodotto, l’operatore provvedeva a trasferirlo, con l’ausilio di un carrello elevatore, nel magazzino prodotti finiti. Quindi, in funzione degli ordini da evadere (da 1 a 100 box doccia) l’operatore provvedeva al picking, al trasferimento dei box doccia nella zona di confezionamento dove finalmente la merce veniva predisposta per il carico sui mezzi in accosto alle baie. Risultato: lunghe percorrenze a piedi, possibilità di errore, tempi dilatati, bassa produttività, impegno manuale in attività fisicamente stressanti. Nel 2019, in collaborazione con Automha, si è passati dalla gestione manuale alla gestione collaborativa uomo – robot in logica Industry 4.0.
Il cuore del problema
Nel 2017 Duka compie una scelta radicale: dotarsi di una nuova sede adeguata ai volumi e ai tempi nuovi. La volontà di ottimizzare l’intera fase produttiva e logistica spinge i titolari a immaginare un modo totalmente diverso di operare, non più in logica uomo alla merce ma merce all’uomo. Effettuano un benchmark di settore contattando numerose imprese specializzate nell’automazione di fabbrica e di magazzino. Selezionano infine l’Automha di Azzano San Paolo (Bergamo). Con Automha creano un team di analisi e di progetto che si pone subito all’opera supportato anche dall’azione di consulenti esterni.
La soluzione adottata prevede la creazione di più magazzini sotto lo stesso tetto di cui i due principali sono il magazzino componenti (finalizzato alla produzione) e il magazzino prodotti finiti. I due magazzini sono collegati da un sistema di AGV e dotati di più soluzioni coordinate dal software AWM, anch’esso fornito da Automha: quattro miniload modello Booster da 350m/min, tre trasloelevatori modello Falcon da 360 m/min, un robot antropomorfo, rulliere motorizzate e, appunto, nove AGV.
I tre dogmi
Flessibilità, savings e velocità. Questi gli obiettivi indicati da Hans Krapf, fondatore e titolare di Duka, per i nuovi magazzini componenti e prodotti finiti. Flessibilità nella gestione dei componenti da assemblare e dei prodotti finiti, autentici “pezzi unici” per livelli di personalizzazione e finitura. Savings grazie all’eliminazione delle lunghe percorrenze a piedi o su carrello, azzeramento degli errori al prelievo e in fase di preparazione ordini, ottimizzazione del personale dedicato a mansioni a più elevato valore aggiunto. Velocità nei tempi di produzione, stoccaggio, prelievo e spedizione.
I numeri tra robot e automazione
Sono 8.624 i contenitori ospitati nel magazzino automatico a miniload Automha in Duka, magazzino che garantisce il rifornimento delle 57 postazioni di lavoro statico grazie all’esecuzione di 620 cicli combinati/ora (310 in e 310 out) per un totale di 386 Unità di Carico (di cui 356 cassette e 30 vassoi) in lavorazione a terra presso le medesime postazioni. L’operatore riceve la merce dal magazzino miniload e, grazie ad un sistema put to light, predispone i kit da assemblare in contenitori di diverse dimensioni (600×400 ovvero 2.100×600 con altezza variabile 120/280 mm e 35 chilogrammi di peso massimo) che quindi sposta semplicemente sulle rulliere di uscita da cui vengono prelevate dagli AGV per il trasferimento alle stazioni di lavoro.
Gli AGV operativi in contemporanea per il trasferimento automatico dei kit di assemblaggio dal magazzino miniload alle postazioni di lavoro. Ciascuno è configurato per il trasporto contemporaneo di due cassette 600×400 mm ovvero un vassoio 2.100×600
La verticalizzazione e pallettizzazione dei box doccia provenienti dal magazzino prodotti finiti è compito di un robot antropomorfo a otto assi (unico in Europa).
Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Dicembre 2019 de Il Giornale della Logistica
RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
