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A-SAFE per STEF Italia – Sicurezza: missione compiuta

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Al fresco ma senza brividi all’interno della piattaforma refrigerata STEF Italia dove la sicurezza è davvero una priorità e frutto di un buon lavoro di squadra.

La piattaforma dei freschi di San Giovanni Lupatoto (VR) nasce nel 2008 in prossimità dello stabilimento principale di Giovanni Rana per far fronte al previsto aumento di volumi dello storico pastificio, in fase di forte crescita. Il magazzino, che si estende su una superficie di 12.000 mq a temperatura controllata positiva, è stato terziarizzato e nel 2013 preso in gestione in toto da STEF Italia che lo ha trasformato in una piattaforma multicliente per il settore food, organizzata in logica di pooling, per condividere con i diversi clienti che ivi hanno basato la distribuzione tutti i vantaggi di una gestione condivisa della cold chain.

Oggi il magazzino veronese ha una capacità di 12.900 posti pallet ed è organizzato in sette aree corrispondenti a diversi magazzini logici, caratterizzati da differenti temperature: la maggior parte delle celle è condizionata con temperatura tra 0-4C°, mentre un’area di 1.200 mq è a 14-18°C. “Aver organizzato la piattaforma in più comparti”, spiega Luigi Carolì, Responsabile di Filiale STEF Italia, “ci consente di differenziare, sfruttandone la modularità e offrire così ai clienti un servizio personalizzato. Per esempio, tra i nuovi inserimenti in piattaforma abbiamo un’azienda di prodotti bio”.

Obiettivo: protezione a 360°

“In STEF”, racconta Francesco Sabbioni, Responsabile Tecnico Immobiliare STEF Italia, “avevamo già un nostro know how, sviluppato dalla casa madre francese, per quanto riguarda la protezione di immobili e persone, basato su classiche protezioni in metallo.
La piattaforma logistica di San Giovanni Lupatoto, però, presenta delle condizioni operative particolarmente sfidanti che ci ha portato alla ricerca di soluzioni alternative a quanto abitualmente installato, che combinassero sicurezza, efficacia e un ridotto TCO. A preoccuparci, in particolare, era la protezione della struttura coibentata: la manutenzione rappresentava un aspetto critico che necessitava di esser affrontato in modo innovativo. Le barriere in ferro utilizzate, infatti, reggevano agli urti, ma, dato il notevole peso, rappresentavano essere stesse un elemento di rischio e richiedevano interventi frequenti ed onerosi”.

Dal progetto sulla carta all’integrazione in magazzino

“Siamo partiti con una prima installazione pilota presso una delle nostre piattaforme logistiche in Emilia”, ricostruisce per noi Sabbioni, “l’efficacia dimostrata sul campo ci ha convinti a procedere affidando ad A-SAFE il rinnovamento delle protezioni all’interno del polo veronese. Alcune delle soluzioni proposte da A-SAFE si presentavano molto simili per tipologia e dimensioni a quelle metalliche già presenti, ma con reazione all’impatto completamente differente”.

A fare la differenza nelle performance delle barriere di protezione A-SAFE è il materiale in cui sono realizzate: il Memaplex, polimero sviluppato e brevettato dalla società britannica per assicurare la massima resistenza e sicurezza. Il Memaplex, infatti, è caratterizzato da memoria meccanica ottenuta grazie al riorientamento della struttura molecolare secondo una linea retta durante la fabbricazione. In questo modo il materiale è altamente flessibile e in grado di assorbire e dissipare gli impatti e di ritornare infine alla sua forma originale, prevenendo ingenti danni e preservando l’integrità di pavimentazioni e strutture, riducendo drasticamente la manutenzione. La gamma A-SAFE include anche soluzioni per siti refrigerati, ma nel caso di San Giovanni Lupatoto ci si è orientati su soluzioni standard poiché assicurano le migliori performaces fino a -10°C.

La squadra in campo

“Quando abbiamo avviato il dialogo con STEF”, racconta Roberto Sergi, Area manager A-SAFE Italia, “abbiamo trovato un interlocutore molto preparato sui temi della sicurezza in magazzino e che aveva ben chiari obiettivi e priorità. Questo ci ha permesso di concretizzare un efficace lavoro di quadra partendo dalle aree più critiche, così da portare risultati tangibili fin da subito. Ci siamo quindi concentrati sulle zone di forte traffico, con spazi di manovra complessi, là dove era maggiore il rischio di incidenti e danni alla struttura. Lavorando sulla planimetria, abbiamo operato una scelta mirata in base ai mezzi utilizzati all’interno della piattaforma, customizzando i prodotti standard dove necessario”. “

Da questo punto di vista”, sottolinea Stefano Facchini, Area manager A-SAFE Italia, “l’ampiezza del catalogo A-SAFE è un notevole punto di forza, accresciuto dalla struttura modulare e ricomponibile delle nostre soluzioni che permette di disegnare soluzioni a misura di ogni specifica esigenza. Non solo: tutti i prodotti possono essere smontati e ricomposti per rispondere con reattività ai cambiamenti”.
Nello specifico, all’interno del magazzino veronese sono state installate protezioni da forche IFlex ForkGuard, barriere di protezione pedonale eFlex Single Traffic Plus per definire percorsi sicuri e protezioni per porte industriali.

“La fase di progettazione è stata approfondita, ma alquanto rapida”, rivela Sabbioni, “nel corso di tutta la fase di analisi e definizione della soluzione vi è stata una piena sinergia tra i nostri team, basata su confronto costante e costruttivo e il progetto definitivo”, conferma Sabbioni, “è stato validato anche dal nostro RSPP”.

Come si costruisce la sicurezza

L’installazione delle nuove soluzioni di protezione è stata completata a gennaio 2020. “Fin da subito abbiamo potuto rilevare un drastico calo dei danni alla struttura”, racconta Michele Saturni, Corrispondente Tecnico di STEF Italia, “in particolare nell’area delle baie di carico e nei varchi di collegamento tra le differenti sezioni in cui è organizzato il magazzino; entrambe zone a rischio di urti accidentali dato l’elevato traffico di mezzi di movimentazione. Anche il personale di magazzino ne trae beneficio, grazie alla presenza di percorsi dedicati ben definiti e un’attenta suddivisione delle aree operative”.

“Ci aspettiamo, in più, ulteriori vantaggi anche nel medio-lungo periodo”, si inserisce Sabbioni, “Per esempio, nel tempo sarà minore il deterioramento nei punti di ancoraggio e si preserverà quindi al meglio la pavimentazione”. Ciò è determinato dal sistema di fissaggio utilizzato per le soluzioni A-SAFE. A differenza delle classiche strutture di sicurezza in metallo che necessitano di ancoraggi più invasivi, il fissaggio dei prodotti A-SAFE previene i danneggiamenti alla pavimentazione in caso di urti, poiché la forza ricevuta nell’impatto è dissipata lungo tutta la barriera, attenuandone gli effetti e trasferendo a terra solo il 20% della forza impressa dall’urto, così da sollecitare meno i punti di fissaggio. Grazie a questa strategia di installazione si tutela al meglio la pavimentazione, riducendo in modo sensibile i relativi costi di manutenzione.

Sicurezza 4.0

“Siamo soddisfatti dei risultati raggiunti”, prosegue Francesco Sabbioni, “ma in STEF l’innovazione gioca un ruolo chiave in tutti gli ambiti, anche nella sicurezza. Per questo ci piacerebbe essere tra i primi a installare il sistema di monitoraggio delle scaffalature Rackeye e collaborare con A-SAFE per sviluppare un progetto pilota per il mercato italiano proprio in questo magazzino”.

RackEye è una soluzione di protezione intelligente che consente ricevere un avviso in tempo reale in caso di impatto sulle scaffalature, così da monitorarne costantemente le condizioni 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Ad ogni urto il sistema RackEye e la relativa app permettono di essere informati in modo dettagliato per identificare il montante, oggetto dell’impatto, ricevere informazioni sulla probabilità di danneggiamento e indicazioni guida per eseguire un’ispezione. “Ad essere particolarmente interessante”, sottolinea Michele Saturni, “è la possibilità di un miglioramento continuo. Tutti i dati sugli impatti raccolti dal RackEye ci assicurerebbero massima reattività e nel lungo periodo monitorare gli incidenti, misurare le prestazioni dei conducenti, identificare potenziali problematiche consente di prendere decisioni data driven per riorganizzare i processi e ottimizzare le operations”.
Il pilota dovrebbe partire già nei prossimi mesi con i primi sensori, per essere poi esteso a più unità così da disporre di un volume significativo di dati. Così la sicurezza continua a crescere.

Francesca Saporiti

Estratto dell’articolo pubblicato sul numero di Ottobre 2020 de Il Giornale della Logistica


RIPRODUZIONE RISERVATA © Copyright Il Giornale della Logistica
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